MENUMENU
MENUMENU

Zastosowania oscylacyjnych elektronarzędzi wielofunkcyjnych (część V)

Oscylacyjne narzędzia wielofunkcyjne są jeszcze mało doceniane na polskim rynku, pomimo że możliwości ich zastosowań są ogromne. W piątym artykule naszego cyklu opowiemy o zastosowaniach brzeszczotów segmentowych z nasypem węglikowym lub diamentowym przeznaczonych do obróbki glazury i fug, tworzyw sztucznych wzmocnionych włóknem szklanym, żywic epoksydowych oraz betonu komórkowego.

 

 

Jak już wspominaliśmy, brzeszczoty segmentowe, stosowane w oscylacyjnych elektronarzędziach wielofunkcyjnych, można podzielić na nożowe i zębate oraz mające ostrza z nasypu diamentowego lub węglikowego. W niniejszym artykule zajmiemy

się wyłącznie brzeszczotami segmentowymi, których część roboczą stanowi ostrze z nasypu węglikowego (fot. 1. i 2.) lub diamentowego (fot. 3.). Ogólnie można powiedzieć, że ze względu na swoją geometrię narzędzia te służą do wykonywania cięć prostych lub rowków w takich materiałach jak miękka glazura (fot. 4.) czy piaskowiec, tworzywa sztuczne wzmocnione włóknem szklanym (fot. 5.), żywice epoksydowe (fot. 6.) oraz beton komórkowy (fot. 7.) czy miękka cegła za pomocą oscylacyjnych elektronarzędzi wielofunkcyjnych, jak też do obróbki (oczyszczania) wąskich szczelin oraz usuwania fug (fot. 8.).

12

3

4 5

 

Brzeszczoty segmentowe mają ostrza wykonane z węglików albo diamentów technicznych metodą lutowania próżniowego. Służy ona do przytwierdzania drobin węglików i diamentów do stalowego korpusu, który wykonano ze stali narzędziowej (HCS). Takie brzeszczoty nazywane są też bimateriałowymi, bo składają się z dwóch podstawowych komponentów: stali i węglików lub stali i diamentów technicznych. W zależności od wielkości drobin węglikowych lub diamentowych brzeszczoty mają różne zastosowania. Np. narzędzia mające drobniejsze ostrza węglikowe służą do obróbki wąskich fug, zaś większe – szerszych. Brzeszczoty z nasypem diamentowym służą do obróbki twardszych materiałów niż podobne narzędzia z nasypem węglikowym: tworzyw sztucznych wzmocnionych włóknem szklanym czy żywic epoksydowych, jak też do wykonywania wycięć w miękkiej glazurze. Można w tym miejscu zapytać: dlaczego nie używa się tych brzeszczotów np. do obróbki twardszych materiałów ceramicznych czy gresu? Odpowiedź jest prosta: oscylacyjne elektronarzędzia wielofunkcyjne mają małą moc (średnio 250-300 W), co uniemożliwia lub znacznie spowalnia obróbkę twardych materiałów. Oczywiście, można byłoby zbudować tego typu elektronarzędzia o znacznie większej mocy, ale generowane przez nie wibracje uniemożliwiłyby nam wykonywanie prac rękoma. Naszym zdaniem, można te brzeszczoty zastosować do obróbki twardych materiałów ceramicznych, ale w ściśle ograniczonych warunkach, np. obróbka niewielkich elementów i znacznie skrócony jej czas. Należy tu też  pamiętać, że spoiwo, stosowane do przytwierdzenia drobin węglikowych lub diamentowych do stalowego korpusu brzeszczotów, jest twarde, co w wypadku obróbki ceramicznych materiałów twardych skutkuje szybkim stępieniem narzędzia. Gdyby doszło do niego, należy je naostrzyć przez obróbkę materiału abrazywnego, np. piaskowca, o ile operację tę można jeszcze wykonać (nie doszło do całkowitego starcia ostrza).

6 7

8 9

Wszystkie brzeszczoty segmentowe z nasypem węglikowym i diamentowym to narzędzia wygięte (fot. 9.), czyli mające mocowanie schowane w korpusie. Dzięki temu można nimi obrabiać bezpośrednio przy ściankach czy krawędziach, jak też w szczelinach.
Jeśli chodzi prace, w których wykorzystuje się brzeszczoty segmentowe z nasypem węglikowym i diamentowym, to należy tu wymienić prace glazurnicze (fot. 10.) i zabudowę suchą, prace wykończeniowe, remontowe (fot. 11.) i montaż instalacji, jak też budowę statków, łodzi (fot. 12.), jachtów (fot. 13.), przyczep kempingowych oraz zabudowę pojazdów. Jak można się domyślić, podana tu lista prac jest niepełna, bo trudno podać wszystkie możliwe ich kategorie ze względu na potencjał roboczy omawianych

narzędzi. W następnym odcinku naszego cyklu omówimy brzeszczoty do cięcia wgłębnego z zasypem węglikowym i skrobaki.

10 11

12 13

 

Materiałowe zastosowania brzeszczotów segmentowych z nasypem węglikowym lub diamentowym*

Materiał obrabiany

Brzeszczoty segmentowe z nasypem węglikowym

Brzeszczoty segmentowe z nasypem diamentowym

Płyta gipsowo-kartonowa

x**

x

Płyta pilśniowa spajana cementem

xx

xx

Kompozyty pilśniowe

xx

xx

Tworzywa sztuczne wzmacniane włóknem szklanym

xx

xx

Żywice epoksydowe

xx

xx

Obróbka fug

xx

xx

Zaprawa do płytek

x

x/xx

Klej do płytek

x

x/xx

Miękkie płytki ścienne

xx

x

Beton komórkowy

xx

xx

Miękka cegłą

xx

xx

* Dokładne zastosowania poszczególnych modeli brzeszczotów Boscha i innych producentów mogą się nieco różnić od podanych w tabeli, gdyż oparta jest ona na ogólnym podziale aplikacji tych narzędzi.

** xx – doskonale nadające się (główne przeznaczenie), x – odpowiednie, „–” – nienadające się 

ZOBACZ TAKŻE

Dodaj komentarz

avatar

Wiertła udarowe (część VI). Prawidłowe użycie wiertła udarowego

Od profesjonalnych wierteł udarowych wymaga się obecnie przede wszystkim dużej wydajności wiercenia i trwałości.

Stosując w pracy te narzędzia, użytkownik uzyskuje wiele korzyści: (1) krótszy czas wiercenia, czyli obniżenie kosztów robocizny, (2)  niskie zużycie energii, (3) małe koszty eksploatacyjne maszyny, (4) mniejsze zmęczenie operatora narażonego podczas wiercenia na wysiłek, hałas i wibracje.

 

Jednakże uzyskanie tych korzyści zależy w jakimś stopniu również od użytkownika, głównie od trafnego doboru typu wiertła i umiejętności prowadzenia wiercenia. Wiertła udarowe w młotach elektropneumatycznych należy

stosować zgodnie z następującą zasadą, a mianowicie energia i częstotliwość udarów muszą być dostosowane do średnicy wiertła oraz rodzaju materiału obrabianego. Im większa średnica wiertła, tym większa powinna być energia pojedynczego udaru maszyny, tzn. do wiercenia większych otworów należy używać młota o większej mocy. I tak niewielkie średnice otworów, np. 10 mm, najlepiej jest wiercić młotowiertarkami o energii udaru 2,2-3,2 J; natomiast otwory o średnicach zbliżonych do 30 mm należy wykonywać maszynami o energii powyżej 5,3 J.

Dla wykonania w betonie dużych otworów o średnicach powyżej 100 mm zalecane jest użycie wiertła koronkowego napędzanego młotem udarowo-obrotowym o mocy nominalnej 1000-1500 W. Takie narzędzia zapewniają energię pojedynczego udaru 15,5-18 J oraz mają duży moment obrotowy. Jednakże przy wierceniu młotem energia udaru bijaka uderzającego w wiertło jest dużo ważniejszym parametrem niż moment i prędkość obrotowa wrzeciona, które spełniają funkcję w dużym stopniu pomocniczą. Podane liczby pokazują, jak wysoka moc jest potrzebna do wykonania dużych otworów w betonie.

Przed przystąpieniem do wiercenia otworów w betonie należy wziąć pod uwagę jego rodzaj. Materiał ten posiada klasy wytrzymałości od Bn50 do Bn550, o odpowiednio nominalnej wytrzymałości 50-550 kp/cm2. Pracując udarowo młotem, nie należy na niego wywierać zbyt dużego nacisku, ponieważ blokuje to jego udary i zmniejsza prędkość obrotową. Zaleca się stosować lekki i równomierny docisk osiowy, bo daje najlepsze efekty. Siłę jego należy jednak dobierać doświadczalnie, sprawdzając, jaki ma ona wpływ na szybkość wiercenia. W przypadku pracy wiertarką udarową, należy stosować dużą siłę docisku, bo w ten sposób uzyskuje się większą energię udaru, a więc i lepsze efekty w pracy. Stąd jest oczywiste, że wiercenie taką wiertarką otworów w betonie jest cięższe i mniej wydajne niż młotkiem. Dlatego obecnie do seryjnego wykonywania dużej liczby otworów pod elewacje, ocieplenia itp. stosuje się wyłącznie 2- lub 3-kilgramowe młotki elektropneumatyczne.

 

 

W przypadku pracy maszynami z regulacją liczby obrotów i udarów zaleca się dobierać odpowiednie szybkości pracy. W przypadku elektronarzędzi nie można jednak sformułować dokładnie zaleceń dotyczących doboru prędkości, choćby z tego powodu, że producenci zazwyczaj nie podają dokładnych wielkości obrotów oraz częstotliwości udarów odpowiadających poszczególnym położeniom regulatora. Stąd należy ustalić je doświadczalnie dla każdego rodzaju obrabianego materiału, a nawet używanej maszyny czy wiertła.
Ponieważ parametry pracy maszyn są specjalnie dobrane do ich narzędzi roboczych i właściwości obrabianych materiałów, parametry elektronarzędzi profesjonalnych są w znacznym stopniu zoptymalizowane, co w efekcie daje bardzo wysoką wydajność pracy, o czym świadczy większość testów przeprowadzonych w naszej redakcji. Można jednak przyjąć ogólną zasadę, że wiertła o dużych średnicach powinny być napędzane ze średnimi prędkościami, szczególnie koronki udarowe, zaś pełnych maksymalnych prędkości elektronarzędzi używa się do pracy wiertłami o małych średnicach.

ZOBACZ TAKŻE

Dodaj komentarz

avatar
copyright 2016 portalnarzedzi.pl | wykonanie monikawolinska.eu