Wiertła udarowe (część II). Konstrukcja wiertła udarowego

Wiertło udarowe składa się z czterech podstawowych części: główki, zwanej także głowicą (w przypadku większych wierteł), rdzenia, spiralnych rowków i uchwytu.

Jak wspominaliśmy wyżej, główka jest elementem wiertła, który bezpośrednio przekazuje materiałowi obrabianemu energię udaru, czyli wykonuje czynność kruszenia go. Zamocowane są w niej ostrza lub ostrze z węglików spiekanych. Są obecnie dostępne wiertła SDS-plus, które mają główki całkowicie wykonane w węglików spiekanych, których liczba ostrzy dochodzi do pięciu. Ostrza węglikowe przeważnie lutuje się do głowicy wiertła. I od stosowanej technologii lutowania zależy w dużym stopniu trwałość tego narzędzia. Rozróżnia się: (1) lutowanie i

hartowanie w piecu przelotowym (najtańsza technologia, co oznacza też niską jakość wiertła), (2) lutowanie indukcyjne (daje nieco lepszą jakość), (3) lutowanie próżniowe (metoda stosowana w produkcji wierteł o dużych średnicach) i hartowanie, (4) lutowanie AWB i hartowanie (technologia zoptymalizowana pod względem średnicy narzędzia, dająca mu dużą wytrzymałość i obniżająca drgania podczas wiercenia). Głowice całkowicie wykonane z węglików spiekanych mocuje się do korpusu wiertła za pomocą technologii łączenia dyfuzyjnego. Technologia ta zapewnia bardzo mocne połączenie wiertła i głowicy, dzięki czemu można nim wiercić w żelbetonie. Bardzo ważnym czynnikiem wpływającym na trwałość wiertła jest rodzaj węglików spiekanych użytych na ostrza. Są one mieszaniną węglika wolframu, kobaltu i tzw. naturalnych domieszek. Im więcej w tej mieszance jest węglika wolframu, tym mniejsza wielkość ziaren i wyższa odporność oraz dłuższa żywotność ostrza.


Należy tu zauważyć, że średnica główki jest nieco większa niż średnica spirali rowkowej, czyli tzw. korpusu wiertła. Przyczyną tego jest konieczność zmniejszenia jego tarcia o obrabiany materiał, aby móc jak najefektywniej wykorzystać energię udaru generowaną przez napędzające elektronarzędzie i umożliwić najefektywniejsze odprowadzanie urobku.

Zadaniem rdzenia jest zapewnienie wiertłu osiowej pracy i efektywna transmisja energii udaru od uchwytu do głowicy. Spiralne rowki, zaczynające się w głowicy, oplatające rdzeń i kończące się w uchwycie, przeznaczone są, jak już wspominaliśmy, do usuwania urobku z wykonywanego otworu. Spirala, oczywiście, bierze też udział w przekazywaniu energii udarowej, a więc pełni dwie wspomniane role. Mamy różne wykonania spirali: standardowa 2-zwojna L (stosowana w standardowych wiertłach SDS-plus), 2-zwojna U (dobre odprowadzanie urobku podczas wiercenia w materiałach abrazyjnych), 2-zwojna optymalizowana (przyspiesza wiercenie i zmniejsza tarcie), 2+2-zwojna (zoptymalizowana pod względem drgań, dająca lepsze przenoszenie energii udarowej na głowicę, stabilizuje wiercenie i umożliwia szybsze odprowadzanie większych wiórów metalowych podczas obróbki żelbetonu), 4-zwojna standardowa (daje dużą wytrzymałość wiertłu i stabilizuje proces wiercenia), 4-zwojna optymalizowana (daje szybsze odprowadzanie urobku i zwiększa trwałość narzędzia). Rdzeń ze spiralnymi rowkami, czyli korpus narzędzia, wytwarzany jest ze stali chromowo-niklowo-molibdenowej. Jest ona na tyle twarda i sprężysta, iż umożliwia efektywne przenoszenie energii udaru oraz momentu obrotowego wrzeciona elektronarzędzia.


Główną funkcją uchwytu wierteł udarowych jest ich pewne zamocowanie w maszynie, zaś jego zadaniem – transmisja do narzędzia energii udaru oraz obrotów (momentu obrotowego) wytworzonych przez elektronarzędzie. Obecnie wiertła udarowe wykonuje się z różnymi uchwytami, przy czym narzędzia przeznaczone do wiertarek udarowych mają jedynie uchwyt w formie wydłużonego walca, tzw. walcowy, lub tzw. CYL (patent Boscha), czyli uchwyt cylindryczny z wypustem uniemożliwiającym obracanie się narzędzia w uchwycie wiertarskim. Zaś wiertła udarowe do młotków elektropneumatycznych posiadają specjalnie profilowane uchwyty: SDS-plus, SDS-max, sześciokąt 13 mm (SW 13) lub 19 mm (SW 19) oraz wieloklin.
Ta duża liczba rodzajów uchwytów wierteł udarowych stosowanych w młotkach elektropneumatycznych wynika z faktu, że muszą one swoją wielkością odpowiadać pewnemu zakresowi średnic tych narzędzi i być dostosowane do transmisji energii udarowej o różnej wartości, jak również z różnych standardów mocowań wykorzystywanych dotychczas przez producentów elektronarzędzi.
Niewątpliwie najbardziej popularnym obecnie standardem jest system SDS, umożliwiający szybkie mocowanie narzędzi. W

ramach niego występują dwa standaryzowane uchwyty SDS-plus i SDS-max.

Wiertła systemu SDS-plus o średnicy uchwytu 10 mm mają cztery wpusty. Dwa z nich w kształcie przypominającym fasolki służą do pewnego mocowania wiertła, jednocześnie zapewniając pewien poosiowy luz umożliwiający mu wykonywanie pracy udarowej, czyli ruchów wzdłuż jego osi. Następne dwa podłużne wpusty przeznaczone są do nadawania wiertłu obrotów. Uchwyt SDS-max jest większy niż SDS-plus, ma średnicę 18 mm i służy do wiercenia otworów o średnicach od 12 do 155 mm. Posiada nie cztery, a pięć wpustów, dwa z nich o kształcie fasolek przeznaczone są do mocowania narzędzia, a trzy podłużne do przekazywania mu obrotów silnika elektrycznego młotka. W systemie SDS oddzielono funkcje blokady wiertła i przenoszenia momentu obrotowego. Dzięki temu uzyskano pewniejsze osadzenie wiertła i dużą powierzchnię stykową z mocowaniem w młotku. Efektem tego jest znaczne zmniejszenie zużycia uchwytu wiertła. Warto także zwrócić uwagę, że praca przy użyciu młotków elektropneumatycznych z systemem SDS odbywa się mniejszym nakładem siłoperatora.

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments

MATERIAŁY ŚCIERNE FESTOOL GRANAT NET

W ramach programu „Kampania Bezpyłowa” Festool poszerza rodzinę materiałów ściernych klasy premium GRANAT o nowe materiały mające strukturę siatki, przeznaczone do szlifierek mimośrodowych, przegubowych, delta i oscylacyjnych.

Dzięki odpornej strukturze siatki i stabilizacji przy krawędziach materiały GRANAT NET gwarantują doskonałe wyniki jakościowe – brak zarysowań i konieczności poprawek. W szczególności w przypadku obróbki materiałów silnie pylących otwarta struktura siatki umożliwia odsysanie pyłu na całej powierzchni. Zapewnia to czystą i szybką pracę oraz i długą żywotność materiału ściernego. – Tworząc nowy materiał ścierny o strukturze siatki, myśleliśmy o firmach remontowo-budowlanych, malarzach, stolarzach oraz specjalistach od suchej zabudowy i rozbudowy wnętrz. Jest on idealny

do wstępnego szlifowania podczas przygotowania do lakierowania, w tym również z folią gruntującą, oraz do ogólnego szlifowania pośredniego warstw lakieru, masy szpachlowej (Q3/ Q4), zwłaszcza dyspersyjnej, płyt MDF i litego drewna – tak opisuje nowy materiał Christine Klein (menedżer produktu w Festool).

Festool_GRANAT-NET_03

Odsysanie pyłu na całej powierzchni

Dzięki otwartej strukturze siatki możliwe jest odsysanie pyłu na całej powierzchni materiału. Strona ścierająca materiału pokryta jest powłoką ziarnistą, a na spodniej znajduje się taśma z rzepem zapewniająca optymalne trzymanie się talerza czy stopy szlifierki, a jednocześnie pozwalająca na zachowanie przepuszczalnej struktury. – Nasz nowy materiał ścierny jest szczególnie korzystny w przypadku silnie pylących podłoży, ponieważ zarówno jego powierzchnia, jak i powierzchnia elementu obrabianego pozostają stale wolne od pyłu. W wyniku tego powierzchnia materiału ściernego w mniejszym stopniu zapycha się pyłem powstałym w wyniku szlifowania, a więc siła ścierania pozostaje cały czas stała. Dla użytkownika oznacza to, że może szlifować dłużej i pracować wydajniej – mówi Sławomir Trojan, trener Festool Polska.

Festool_GRANAT-NET_02
Wysoka odporność na nadrywanie i stabilność przy krawędziach

Zwykłe materiały ścierne rwą się przy krawędziach z powodu aplikowania wysokich obciążeń. Nowy GRANAT NET nie, gdyż wytrzymała struktura siatki chroni go przed przedwczesnym rozdarciem. Jest on szczególnie stabilny przy krawędziach i w praktyce charakteryzuje się wysoką żywotnością.

HyperFocal: 0

Idealny duet: GRANAT NET i MULTI-JETSTREAM 2

We wrześniu br. oprócz nowego materiału ściernego o strukturze siatki GRANAT NET Festool wprowadza na rynek nowy system szlifierski MULTI-JETSTREAM 2 służący do profesjonalnej obróbki powierzchni. Zasada działania MULTI-JETSTREAM 2 jest wyjątkowa. Połączenie obu tych nowości zapewnia niezwykłą skuteczność i maksymalną moc odsysania.

HyperFocal: 0

GRANAT NET łatwo zamocować na talerzu szlifierskim, ponieważ dopasowywanie do siebie otworów odprowadzających pył nie jest konieczne. Nowy materiał ścierny o strukturze siatki klasy premium GRANAT NET będzie dostępny od września w ziarnistościach od P80 do P400 (więcej informacji na stronie www.festool.pl/granat).

PW(Festool)
ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments
copyright 2025 portalnarzedzi.pl | wykonanie monikawolinska.eu