Technika wykonywania spoin metodą MIG

Autor: HS

Spawanie metodą MIG (Metal Inert Gas) polega na spawaniu elektrodą topliwą w postaci ciągłego gołego drutu w osłonie gazów obojętnych.

Przy spawaniu półautomatycznym elektrodą topliwą w osłonie gazów ochronnych metodą MIG ściegi układa się tak samo jak przy spawaniu elektrodą otuloną. Dla zapewnienia dobrej osłony gazowej (hel lub argon) odległość dyszy od jeziorka powinna wynosić nie więcej niż 10–15 mm. Zmniejszenie tej odległości powoduje szybsze zanieczyszczanie się dyszy odpryskami metalu. Zmniejsza się wówczas średnica dysz, a to powoduje zakłócenia w osłonie gazowej. Zbyt duża odległość dyszy od jeziorka ciekłego metalu powoduje zwiększenie wolnego wylotu

(odległość między dyszą prądową a materiałem spawanym), a to z kolei naraża spoinę na zbyt słabą osłonę gazową i powoduje jej porowatość. Łuk zasilany jest prądem stałym i elektroda podłączona jest do bieguna dodatniego. Tą metodą można spawać półautomatycznie lub automatycznie drutem o średnicy od 0,8 do 2,4 mm.

Wielkość natężenia prądu wynosi od 100 do 175 A na 1 mm średnicy elektrody. Praktycznie metodą MIG spawa się obecnie blachy powyżej 4 mm jednostronnie lub dwustronnie, ukosując na „V” lub „X”. Przy spawaniu dwustronnym można blach nie ukosować. Uchwyt należy prowadzić od strony lewej do prawej (dla osób praworęcznych, dla leworęcznych – odwrotnie), utrzymując go prawie prostopadle do powierzchni blach. Blachy o grubości do 4 mm w pozycji pionowej spawa się metodą z góry do dołu, natomiast powyżej 4 mm z dołu do góry. Spawanie w pozycji przymusowej należy dokonać łukiem krótkim, wykonując nieznaczne ruchy zakosowe od krawędzi do krawędzi blach. Spoiny pachwinowe w pozycji pionowej wykonuje się taką samą techniką jak spoiny czołowe blach grubych (zakosowo). Spoiny pachwinowe w pozycji nabocznej, jak i spoiny w pozycji naściennej wykonuje się ściegami prostymi i wąskimi, bez ruchów zakosowych. Spoiny punktowe mają zastosowanie przy montażu konstrukcji stalowych i w tym właśnie przypadku można zwiększyć natężenie prądu, celem wtopienia się w krótkim czasie w materiał poszycia blach aluminiowych. Spawanie metodą MIG jest w pełni docenioną i pod względem szybkości wykonania spoin znacznie korzystniejszą metodą niż metoda TIG. Wybór metody zależy od cech konstrukcji do spawania.

Autor: pins

Podstawowymi parametrami określającymi prawidłowość pracy szczotkami technicznymi jest ich prędkość obwodowa
i oraz docisk do obrabianego materiału. W artykule omawiamy zagadnienie prędkości obwodowej.

Szczotki techniczne do danego elektronarzędzia i rodzaju operacji dobiera się według dwóch podstawowych kryteriów: (1) wielkości obrotów wrzeciona maszyny i jej mocy, co zapewnia optymalną prędkość obwodową narzędzia, i (2) średnicy zastosowanego drutu. Pierwsze kryterium określa tzw. kompatybilność narzędzia i maszyny, czego efektem są prawidłowe parametry obróbki, a drugie – rodzaj operacji, np. czyszczenie zgrubne dużych powierzchni metalowych z rdzy.

Jak już wspomnieliśmy, efektem spełnienia kryterium pierwszego, czyli prawidłowego doboru średnicy

szczotki do wielkości obrotów wrzeciona elektronarzędzia, jest uzyskanie optymalnej prędkości obwodowej końców drutów. Dlatego elektronarzędzie musi dysponować odpowiednimi obrotami i momentem obrotowym, aby nie dochodziło do znacznego spadku prędkości obwodowej przy zetknięciu się szczotki z obrabianym materiałem. Przyjmuje się, że szczotki pracują z prędkościami obwodowymi wynoszącymi od 5 do 55 m/s.
W przypadku szlifierek kątowych prędkość obwodowa zamocowanej na nich szczotki powinna wynosić tyle, ile prędkość ściernicy tarczowej, co jest konsekwencją budowy maszyny i jej narzędzi roboczych. Zaś w wypadku szczotek stalowych tarczowych prędkość ta powinna mieścić się w zakresie 25-45 m/s, dla garnkowych – 25-35 m/s, a dla pędzelkowych – 5-10 m/s.

Należy tu wspomnieć, że prędkość obwodowa powinna także być dobrana do rodzaju obróbki. I tak, ogólnie mówiąc, gratuje się, wyrównuje krawędzie i czyści szczotkami tarczowymi przy wykorzystaniu niższych prędkości obwodowych (20-40 m/s), zaś usuwa zgorzeliny i ślady zgrzewania, stosując wyższe szybkości (35-55 m/s). Producenci szczotek technicznych zamieszczają w swoich katalogach wykresy pokazujące zależność średnicy narzędzia, liczby obrotów wrzeciona i prędkości obwodowej. Wykresy pozwalają użytkownikom szczotek odczytać prawidłowe wartości tych parametrów dla danej maszyny i szczotki technicznej. Warto tu zwrócić uwagę, że prędkość obwodowa jest iloczynem obrotów wrzeciona i promienia użytej szczotki. Zatem im większa prędkość obrotowa wrzeciona, tym większa prędkość obwodowa. Jeśli więc zwiększymy średnicę szczotki, zachowując tę samą prędkość obrotową, podwyższamy jej prędkość obwodową, i odwrotnie. Należy pamiętać o tym, że nigdy nie wolno przekraczać maksymalnych prędkości obwodowych podanych przez producenta szczotek, bowiem grozi to awarią elektronarzędzia, zniszczeniem szczotki, a także wypadkiem przy pracy. Dlatego na wrzeciono maszyny należy nakładać szczotki o średnicy przewidzianej dla niej, bo zapewni to nam osiągnięcie prawidłowej prędkości obwodowej i umożliwi bezpieczną pracę. Przyjmuje się na podstawie zebranych doświadczeń w przemyśle, że średnica szczotek stosowanych w elektronarzędziach, a także innych maszynach ręcznych nie powinna przekraczać 180 mm.

Pracując elektronarzędziami, nigdy dokładnie nie dobierzemy prędkości wrzeciona, ponieważ waha się ona w zależności od wielkości obciążenia maszyny (w tym wypadku docisku do obrabianego materiału). Dlatego zaleca się, aby użytkownik sam, oczywiście korzystając z podanych tu rozważań teoretycznych, dochodził na drodze doświadczenia do optymalnej prędkości obwodowej wykorzystywanej szczotki technicznej. Należy pamiętać, że prawidłowa wartość prędkości obwodowej jest warunkiem osiągnięcia najwyższej wydajności i efektywności w pracy szczotkami technicznymi.

Większość szczotek technicznych przystosowano i przeznaczono do napędu szlifierkami kątową lub prostą, ponieważ maszyny te mają duże obroty umożliwiające osiągnięcie wysokich prawidłowych prędkości obwodowych. Dlatego szczotki trzpieniowe wykorzystywane w wiertarkach i wiertarko-wkrętarkach będą pracowały na niskich obrotach, a więc ich efektywność i wydajność będzie dużo niższa niż w wypadkuszlifierek.

Technika wykonywania spoin metodą MIG

Podstawowe zasady pracy szczotkami technicznymi (część II)