Prawidłowe ustawienie noży w nożycach do blachy

Niezmiernie istotne dla prawidłowej i efektywnej pracy nożycami nożowymi jest odpowiednie ustawienie noży tnących. Niniejszy artykuł podaje podstawowe zasady regulacji ich rozstawienia.

Nożyce nożowe to elektronarzędzia wymagające dokonania odpowiedniej regulacji rozstawu noży zarówno w płaszczyźnie poziomej (horyzontalnej), jak i pionowej (wertykalnej) w celu dostosowania ich do obrabianej grubości. Dlatego za każdym razem, gdy tniemy blachę o innej grubości, należy dokonać regulacji rozstawienia noży. W tym celu trzeba posłużyć się szczelinomierzem. Wielkość rozstawu horyzontalnego ma wpływ na skuteczność cięcia nożycami. Jeśli odległość pomiędzy nożami w płaszczyźnie poziomej za

szeroka, nacisk ostrzy na blachę jest zbyt duży. Wskutek tego często dochodzi do złamania tych narzędzi lub do wciągnięcia ciętej blachy między noże. Zaś jeżeli rozstaw jest za mały i ostrza są za blisko siebie, będą tarły o siebie – w skrajnych wypadkach dojdzie do ich zablokowania, a więc do powstania przeciążenia silnika elektrycznego lub nawet do spalenia jego uzwojeń. Zbyt bliskie położenie ostrzy jest także przyczyną klinowania się nożyc w materiale, wtedy blacha nie odgina się na bok, lecz w dół, blokując narzędzie. Na podstawie testów ustalono, że prawidłowy rozstaw w płaszczyźnie poziomej między nożami powinien wynosić 0,1 grubości przecinanej blachy, np. dla blachy o grubości 2 mm jego wielkość to 0,2 mm.

Aby prawidłowo ustawić rozstaw noży, należy poluzować nóż nieruchomy. Następnie między noże włożyć szczelinomierz (fot. 1.), w naszym wypadku jest to pasek o grubości 0,05 mm, gdyż blacha, którą chcemy przeciąć, ma grubość 0,5 mm. Po ustaleniu prawidłowej odległości, montujemy nóż (fot. 2.) i blokujemy jego pozycję (fot. 3.), a na końcu spomiędzy ostrzy wyjmujemy szczelinomierz. Teraz możemy przejść do ustawienia noży w pozycji pionowej.

Przypomnijmy, rozstaw w płaszczyźnie pionowej (czyli wertykalny) to maksymalna odległość między nożami (tj. mierzona w punkcie najwyższego położenia noża ruchomego). Dlatego potocznie nazywa się go wysokością cięcia. Determinuje on wydajność pracy. Największa wysokość cięcia z możliwych to taka, przy której blacha nie ślizga się pomiędzy dwoma ostrzami w ich pozycji maksymalnego rozstawienia. Zatem prawidłowa wysokość jest nieznacznie mniejsza od grubości obrabianej blachy. Kiedy zaś jest większa lub równa grubości blachy, czyli za duża, dochodzi do wpychania się ciętego arkusza między noże. W takim przypadku użytkownicy często tną tylnym odcinkiem ostrzy noża ruchomego, jeśli wywierają zbyt duży posuw nożycami. To zaś powoduje za duże obciążenie tylnych krawędzi tnących i często doprowadza do złamania noża ruchomego albo do zbyt dużej deformacji blachy w miejscu cięcia. Jeżeli wysokość cięcia jest zbyt mała, następuje zmniejszenie długości cięcia na jednym suwie noża, a w konsekwencji do spadku szybkości cięcia, czyli de facto mniejszej wydajności.


Po tym wstępie teoretycznym przystąpmy do regulacji wysokości rozstawu noży. Mając prawidłowy rozstaw noży, możemy więc je ustawić w pozycji pionowej. W tym celu ustawiamy nóż ruchomy w punkcie najwyższego jego położenia (w tym celu czasami konieczne jest parokrotne włączenie i następnie wyłączenie nożyc, aby ostrza ustawiły się w tej pozycji) i luzujemy go. Potem ustawiamy prawidłową wysokość noża zgodnie z rys. 1. za pomocą górnej śruby blokującej (fot. 4.) i montujemy nóż kluczem imbusowym (fot. 5.), dokręcając śrubę mocującą. Gdy mamy prawidłowo ustawione noże (fot. 6.), możemy przystąpić do cięcia (fot. 7.).

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments

WIERCENIE W CIENKICH BLACHACH

Na rynku spotykanych jest wiele wykonań wierteł stopniowych przeznaczonych do wiercenia w cienkich blachach*. Jednym z nich są narzędzia posiadające spiralny rowek do odprowadzania wiórów. Sprawdziliśmy ich przydatność, testując wiertło stopniowe ze spiralnym rowkiem.

 

Wiertła stopniowe to narzędzia, które umożliwiają zarówno wywiercenie otworu w cienkich blachach stalowych lub wykonanych z metali nieżelaznych, np. z aluminium, jak i jego fazowanie. Dzięki nim znacznie skracamy proces wiercenia w tych materiałach, gdyż dokonujemy go w jednej operacji, używając do tego tylko jednego narzędzia. Gdybyśmy chcieli do tego użyć popularnego wiertła spiralnego (przypominamy, że do blach powinno się stosować tego typu narzędzia o dużym kącie

wierzchołkowym), to należałoby tak wykonany otwór sfazować rozwiertakiem. Użycie tradycyjnych wierteł spiralnych często powoduje deformowanie blachy wokół wywierconego otworu.

IMG_7176-4

Na rynku oferowane są dwa wykonania wierteł stopniowych: z rowkiem prostym i spiralnym. Narzędzia te posiadają specjalną geometrię. Ich dolne ostrze służy do wywiercenia otworu i w zasadzie jego wysokość wyznacza grubość blachy, do obróbki jakiej są przeznaczone (tzn. materiał ten musi mieć grubość mniejszą niż wysokość ostrza). Jest ono tak skonstruowane, że podczas wiercenia szybko do pracy wchodzą dwa symetrycznie rozmieszczone boczne ostrza (odpowiadające łysinkom w tradycyjnym wiertle krętym do metalu), są one głównymi krawędziami skrawającymi tych narzędzi. Stąd swoją zasadą działania wiertła stopniowe bardziej przypominają frezy niż klasyczne wiertła. Warto tu zwrócić uwagę, że po przewierceniu tymi narzędziami blachy na wylot pracują wyłącznie ich boczne ostrza. Dzięki temu krawędzie otworu są odpowiednio obrobione oraz sfazowane i nie wymagają dalszej obróbki. Dlatego bardzo ważny jest kąt natarcia bocznych ostrzy, będących de facto krawędziami rowków. W przypadku ich kształtu spiralnego krawędź stopniowo wchodzi w materiał skrawany, niejako podcinając wiór. Dzięki temu opór materiału jest mniejszy niż w wypadku skrawania krawędzią prostą, co jest bardziej korzystne. Efekt ten dał o sobie znać podczas testów.

IMG_7133-3

Wyraźnie łatwiej wierciło się nam w blasze stalowej o średniej twardości wiertłem stopniowym ze spiralnym rowkiem niż podobnym narzędziem z rowkiem prostym. Podczas wiercenia w blasze aluminiowej efekt ten nie był wyraźnie odczuwalny. Do naszych testów używaliśmy wierteł stopniowych z rowkami prostym i spiralnym wykonanych ze stali HSS. Warto tu wspomnieć, że wiertła z rowkiem spiralnym miały specjalnie zoptymalizowany jego kształt, aby umożliwiał szybkie odprowadzanie wiórów. Były one szlifowane ściernicami z azotku boru, dzięki czemu charakteryzowały się dużą ostrością.

IMG_7132-2

Ważną cechą wierteł stopniowych z rowkiem spiralnym jest ich dłuższa trwałość w stosunku do tego typu narzędzi z rowkiem prostym. Wynika ona z mniejszych oporów skrawania, szybszego odprowadzania wiórów na zewnątrz, co przeciwdziała powstawaniu wysokiej temperatury w strefie obróbki (jak wiadomo, z wiórami efektywnie odprowadzane jest ok. 60% ciepła powstałego podczas pracy narzędzia). W efekcie ich użycia otrzymuje się krawędzie o nieco wyższej jakości niż w przypadku wierteł stopniowych z rowkiem prostym, co potwierdził nasz test. Należy tu pamiętać, że jakość ta zależy również od umiejętności posługiwania się wiertarką przez operatora i od utrzymania narzędzia w jednej osi podczas całego procesu wiercenia. Dlatego podczas wykonywania otworów wiertłami stopniowymi zalecamy, o ile to możliwe, użycie statywu.

pins
* Przez cienką blachę rozumiemy blachę o grubości mniejszej niż 3 mm – stosownie do średnicy wierconego otworu, tzn. nie grubszą niż 10% średnicy otworu.

IMG_7128-1

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments
copyright 2016 portalnarzedzi.pl | wykonanie monikawolinska.eu