Prawidłowe ustawienie noży w nożycach do blachy

Niezmiernie istotne dla prawidłowej i efektywnej pracy nożycami nożowymi jest odpowiednie ustawienie noży tnących. Niniejszy artykuł podaje podstawowe zasady regulacji ich rozstawienia.

Nożyce nożowe to elektronarzędzia wymagające dokonania odpowiedniej regulacji rozstawu noży zarówno w płaszczyźnie poziomej (horyzontalnej), jak i pionowej (wertykalnej) w celu dostosowania ich do obrabianej grubości. Dlatego za każdym razem, gdy tniemy blachę o innej grubości, należy dokonać regulacji rozstawienia noży. W tym celu trzeba posłużyć się szczelinomierzem. Wielkość rozstawu horyzontalnego ma wpływ na skuteczność cięcia nożycami. Jeśli odległość pomiędzy nożami w płaszczyźnie poziomej za

szeroka, nacisk ostrzy na blachę jest zbyt duży. Wskutek tego często dochodzi do złamania tych narzędzi lub do wciągnięcia ciętej blachy między noże. Zaś jeżeli rozstaw jest za mały i ostrza są za blisko siebie, będą tarły o siebie – w skrajnych wypadkach dojdzie do ich zablokowania, a więc do powstania przeciążenia silnika elektrycznego lub nawet do spalenia jego uzwojeń. Zbyt bliskie położenie ostrzy jest także przyczyną klinowania się nożyc w materiale, wtedy blacha nie odgina się na bok, lecz w dół, blokując narzędzie. Na podstawie testów ustalono, że prawidłowy rozstaw w płaszczyźnie poziomej między nożami powinien wynosić 0,1 grubości przecinanej blachy, np. dla blachy o grubości 2 mm jego wielkość to 0,2 mm.

Aby prawidłowo ustawić rozstaw noży, należy poluzować nóż nieruchomy. Następnie między noże włożyć szczelinomierz (fot. 1.), w naszym wypadku jest to pasek o grubości 0,05 mm, gdyż blacha, którą chcemy przeciąć, ma grubość 0,5 mm. Po ustaleniu prawidłowej odległości, montujemy nóż (fot. 2.) i blokujemy jego pozycję (fot. 3.), a na końcu spomiędzy ostrzy wyjmujemy szczelinomierz. Teraz możemy przejść do ustawienia noży w pozycji pionowej.

Przypomnijmy, rozstaw w płaszczyźnie pionowej (czyli wertykalny) to maksymalna odległość między nożami (tj. mierzona w punkcie najwyższego położenia noża ruchomego). Dlatego potocznie nazywa się go wysokością cięcia. Determinuje on wydajność pracy. Największa wysokość cięcia z możliwych to taka, przy której blacha nie ślizga się pomiędzy dwoma ostrzami w ich pozycji maksymalnego rozstawienia. Zatem prawidłowa wysokość jest nieznacznie mniejsza od grubości obrabianej blachy. Kiedy zaś jest większa lub równa grubości blachy, czyli za duża, dochodzi do wpychania się ciętego arkusza między noże. W takim przypadku użytkownicy często tną tylnym odcinkiem ostrzy noża ruchomego, jeśli wywierają zbyt duży posuw nożycami. To zaś powoduje za duże obciążenie tylnych krawędzi tnących i często doprowadza do złamania noża ruchomego albo do zbyt dużej deformacji blachy w miejscu cięcia. Jeżeli wysokość cięcia jest zbyt mała, następuje zmniejszenie długości cięcia na jednym suwie noża, a w konsekwencji do spadku szybkości cięcia, czyli de facto mniejszej wydajności.


Po tym wstępie teoretycznym przystąpmy do regulacji wysokości rozstawu noży. Mając prawidłowy rozstaw noży, możemy więc je ustawić w pozycji pionowej. W tym celu ustawiamy nóż ruchomy w punkcie najwyższego jego położenia (w tym celu czasami konieczne jest parokrotne włączenie i następnie wyłączenie nożyc, aby ostrza ustawiły się w tej pozycji) i luzujemy go. Potem ustawiamy prawidłową wysokość noża zgodnie z rys. 1. za pomocą górnej śruby blokującej (fot. 4.) i montujemy nóż kluczem imbusowym (fot. 5.), dokręcając śrubę mocującą. Gdy mamy prawidłowo ustawione noże (fot. 6.), możemy przystąpić do cięcia (fot. 7.).

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments

O trzech udarach (część III) Udar mechaniczny

W elektronarzędziach stosowane są trzy typy mechanizmów udarowych. W poprzednich częściach cyklu omówiliśmy udar elektropneumatyczny i mechanizm młoteczkowy. Teraz zajmiemy się udarem mechanicznym stosowanym w wiertarkach udarowych.

 

 

Mechanizm udarowy stosowany w wiertarkach składa się z dwóch pierścieni zamontowanych na wrzecionie. Mają one nacięte na swojej powierzchni (nie na obwodzie) stożkowo-poprzeczne występy. Pierścienie te, wprawione w ruch obrotowy, gdy są dociśnięte, „ślizgają” się występami, co powoduje ich przybliżanie się i

oddalanie od siebie, a więc ruch prostoliniowy-zwrotny. W ten sposób powstają udary. Oczywiście, żeby do tego doszło, wrzeciono musi mieć pewien luz poosiowy (zakres ruchu prostoliniowego), oraz konieczny jest docisk wiertarki do materiału obrabianego, aby doszło do ślizgania się o siebie pierścieni. Dokonuje go jej użytkownik i specjalna sprężyna mechanizmu udarowego. W ten sposób uzyskane udary mają małą siłę w porównaniu do udarów młotków i młotów udarowo-obrotowych. Za to ich częstotliwość jest bardzo duża, maksymalnie do ok. 63.000 min-1. Jest ona proporcjonalna do wielkości obrotów, co wynika z zasady działania mechanizmu udarowego. Do wiercenia udarowego używamy specjalnych wierteł udarowych z wkładką kruszącą z węglików spiekanych i z uchwytami cylindrycznymi, a więc takich, które mogą być montowane w standardowych uchwytach wiertarskich.

Warto tu wspomnieć, że w starszych (zob. ilustrację ) modelach wiertarek z lat 60. XX w. produkowanych przez firmę Bosch stosowano podobny mechanizm udarowy wyposażony w sprężynę i masę uderzającą poruszającą się wewnątrz stalowego cylindra. Nie wymagał on od operatora dociskania wiertarką jak klasyczny mechanizm udarowy stosowany do dziś. Jednakże prawdopodobnie ze względu na ograniczoną wielkość masy uderzającej oraz małą siłę dociskającej sprężyny, a więc z powodu ograniczonej skuteczności mechanizmu zaniechano jego stosowania w wiertarkach.

Gdy porównamy omówione w naszym cyklu mechanizmy udarowe: elektropneumatyczny, młoteczkowy i mechaniczny, okazuje, że najbardziej efektywny jest mechanizm elektropneumatyczny, gdyż może on wytwarzać udary o sile dochodzącej nawet do 70 J. Przykładem młotów o dużej sile udaru, w których zastosowano udar elektropneumatyczny, są młoty wyburzeniowe Bosch GSH 16-28 Professional i GSH 16-30 Professional 30, które dysponują energią pojedynczego udaru 45 J uzyskaną z silnika o mocy nominalnej 1750 W. Jeśli chodzi o udarowy mechanizm młoteczkowy, ma on o wiele mniejszą skuteczność – uzyskuje się nim udary o sile ok. 2,4 J. Nie opłaca się go powiększyć gabarytowo, aby uzyskać większą efektywność pracy, z powodu ograniczeń materiałowych i kosztowych. Najmniej skuteczny pod względem siły i efektywności wykonywanych otworów jest stosowany w wiertarkach udarowych mechaniczny udar. W porównaniu do udaru elektropneumatycznego wytwarza on 10 razy większy hałas, ma małą wydajność i można z jego użyciem wykonywać w zasadzie płytkie otwory do 15 cm o średnicy do 12 mm, gdyż dalsze wiercenie jest utrudnione i wymaga od operatora użycia dużej siły, powodując przy tym nadmierne jego zmęczenie. Wadą udaru mechanicznego jest również wytwarzanie nadmiernych wibracji. Z tych to powodów wiertarki udarowe nie nadają się do częstego wiercenia udarowego otworów w betonie i twardych materiałach budowlanych. Doskonale za to sprawdzają się podczas wykonywania otworów w miękkich materiałach, takich jak cegła czy Poroterm. W trakcie wiercenia nie powodują bowiem rozkalibrowania otworów, w przeciwieństwie do młotków, które niszczą miękki materiał z powodu aplikowania udarów o zbyt dużej energii. Dlatego wiertarki udarowe stosują instalatorzy, którzy nie wykonują często otworów w twardych materiałach budowlanych. Do obróbki tych materiałów najlepiej nadają się młoty wyburzeniowe lub obrotowe lub młotkowiertarki z udarem elektropneumatycznym. Warto tu wspomnieć, że udar mechaniczny stosowany jest do dzisiaj głównie z powodu swojej bardzo prostej budowy i niskiej ceny wytworzenia oraz zamontowania w wiertarkach udarowych.

 

 

 

style="text-align: justify;">Źródło: Handbook for Trade Industry, Bosch, wyd.6.

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments
copyright 2016 portalnarzedzi.pl | wykonanie monikawolinska.eu