Prawidłowe ustawienie noży w nożycach do blachy

Niezmiernie istotne dla prawidłowej i efektywnej pracy nożycami nożowymi jest odpowiednie ustawienie noży tnących. Niniejszy artykuł podaje podstawowe zasady regulacji ich rozstawienia.

Nożyce nożowe to elektronarzędzia wymagające dokonania odpowiedniej regulacji rozstawu noży zarówno w płaszczyźnie poziomej (horyzontalnej), jak i pionowej (wertykalnej) w celu dostosowania ich do obrabianej grubości. Dlatego za każdym razem, gdy tniemy blachę o innej grubości, należy dokonać regulacji rozstawienia noży. W tym celu trzeba posłużyć się szczelinomierzem. Wielkość rozstawu horyzontalnego ma wpływ na skuteczność cięcia nożycami. Jeśli odległość pomiędzy nożami w płaszczyźnie poziomej za szeroka, nacisk ostrzy na blachę jest zbyt duży. Wskutek tego często dochodzi do złamania tych narzędzi lub do wciągnięcia ciętej blachy między noże. Zaś jeżeli rozstaw jest za mały i ostrza są za blisko siebie, będą tarły o siebie – w skrajnych wypadkach dojdzie do ich zablokowania, a więc do powstania przeciążenia silnika elektrycznego lub nawet do spalenia jego uzwojeń. Zbyt bliskie położenie ostrzy jest także przyczyną klinowania się nożyc w materiale, wtedy blacha nie odgina się na bok, lecz w dół, blokując narzędzie. Na podstawie testów ustalono, że prawidłowy rozstaw w płaszczyźnie poziomej między nożami powinien wynosić 0,1 grubości przecinanej blachy, np. dla blachy o grubości 2 mm jego wielkość to 0,2 mm.

Aby prawidłowo ustawić rozstaw noży, należy poluzować nóż nieruchomy. Następnie między noże włożyć szczelinomierz (fot. 1.), w naszym wypadku jest to pasek o grubości 0,05 mm, gdyż blacha, którą chcemy przeciąć, ma grubość 0,5 mm. Po ustaleniu prawidłowej odległości, montujemy nóż (fot. 2.) i blokujemy jego pozycję (fot. 3.), a na końcu spomiędzy ostrzy wyjmujemy szczelinomierz. Teraz możemy przejść do ustawienia noży w pozycji pionowej.

Przypomnijmy, rozstaw w płaszczyźnie pionowej (czyli wertykalny) to maksymalna odległość między nożami (tj. mierzona w punkcie najwyższego położenia noża ruchomego). Dlatego potocznie nazywa się go wysokością cięcia. Determinuje on wydajność pracy. Największa wysokość cięcia z możliwych to taka, przy której blacha nie ślizga się pomiędzy dwoma ostrzami w ich pozycji maksymalnego rozstawienia. Zatem prawidłowa wysokość jest nieznacznie mniejsza od grubości obrabianej blachy. Kiedy zaś jest większa lub równa grubości blachy, czyli za duża, dochodzi do wpychania się ciętego arkusza między noże. W takim przypadku użytkownicy często tną tylnym odcinkiem ostrzy noża ruchomego, jeśli wywierają zbyt duży posuw nożycami. To zaś powoduje za duże obciążenie tylnych krawędzi tnących i często doprowadza do złamania noża ruchomego albo do zbyt dużej deformacji blachy w miejscu cięcia. Jeżeli wysokość cięcia jest zbyt mała, następuje zmniejszenie długości cięcia na jednym suwie noża, a w konsekwencji do spadku szybkości cięcia, czyli de facto mniejszej wydajności.


Po tym wstępie teoretycznym przystąpmy do regulacji wysokości rozstawu noży. Mając prawidłowy rozstaw noży, możemy więc je ustawić w pozycji pionowej. W tym celu ustawiamy nóż ruchomy w punkcie najwyższego jego położenia (w tym celu czasami konieczne jest parokrotne włączenie i następnie wyłączenie nożyc, aby ostrza ustawiły się w tej pozycji) i luzujemy go. Potem ustawiamy prawidłową wysokość noża zgodnie z rys. 1. za pomocą górnej śruby blokującej (fot. 4.) i montujemy nóż kluczem imbusowym (fot. 5.), dokręcając śrubę mocującą. Gdy mamy prawidłowo ustawione noże (fot. 6.), możemy przystąpić do cięcia (fot. 7.).

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments

SZCZYPCE (CZ. IV). SZCZYPCE DO PRZECINANIA PRZEWODÓW

Ostatni odcinek naszego cyklu służącego omówieniu różnego rodzaju szczypiec był poświęcony obcinakom bocznym. Wśród tych specjalizowanych narzędzi służących do przecinania różnego rodzaju drutów lub przewodów należy wyróżnić szczypce specjalnie przeznaczone dla elektromonterów.

Szczypce produkowane specjalnie dla elektryków, służą głównie do przecinania przewodów wykonanych z miedzi lub aluminium. Obcinaki boczne przy stosunkowo krótkiej szczęce posiadają dość długie rękojeści. W skutek takiej konstrukcji na szczękach można uzyskać dość dużą siłę tnącą. Pozwala ona monterom dość swobodnie przecinać druty lub przewody. Podobnie jak inne tego rodzaju narzędzia – szczypce (część chwytna wraz ze szczęką) powstają w procesie kucia matrycowego. Do ich wyprodukowania używa się specjalnych gatunków stali narzędziowej. Odkuwki w celu uzyskania założonych kształtów są następnie dokładnie obrabiane mechanicznie. Obrobione półprodukty na koniec są poddawane obróbce cieplno-chemicznej. Obróbka ta pozwala uzyskać twardość krawędzi tnących nawet 62 HRC. Hartowanie przeprowadza się indukcyjnie, a schładzanie odbywa się w kąpieli olejowej.


W szczypcach profesjonalnych precyzyjnie wykonane krawędzie tnące w główce narzędzia są dokładnie polerowane. Dodatkowo w profilu szczęki zostają wykonane specjalne gniazda, których zadaniem jest ułatwienie monterowi przecinania przewodów czy drutów. Przy każdym gnieździe na szczęce został wykonany trwały opis, informujący, o jakim przekroju przewody można skutecznie dokładnie w tym miejscu szczęk przecinać. I tak w mniejszym gnieździe można przecinać przewody o przekroju 1,5 mm2, a w kolejnym o przekroju 2,5 mm2. Przy pomocy takich szczypiec można przeciąć miękkie przewody z miedzi i aluminium o średnicy drutu do 2 mm, natomiast stalowe linki i druty o średnicy do 1 mm. Jeszcze inne gniazda w główce szczypiec służą do zawijania przewodów i zaciskania końcówek konektorowych. W ten sposób obcinaki dla elektryków zostały wyposażone aż w cztery funkcje. Wykorzystując tylko jedno narzędzie, monter może bardzo szybko i sprawnie przewód przeciąć, a na odpowiednio przygotowanym końcu zacisnąć złącze konektorowe.


Oczywiście szczypce dla elektryków muszą mieć na rękojeściach izolację, spełniającą wymagania bezpiecznej pracy. Materiał użyty na elektroizolację powinien posiadać odpowiednio wysoką wartość rezystywności, dużą odporność na przebicie i odporność na działanie czynników atmosferycznych powodujących m.in. utlenianie. Dodatkowo wskazana jest odporność takiego materiału na powstawanie prądów pełzających na zawilgoconej rękojeści (np. pod wpływem potu), a także odporność na temperaturę, ciepło i starzenie. W przypadku omawianych szczypiec użyto 2-komponentowego tworzywa w charakterystycznych żółto-czerwonych barwach z nadrukiem VDE. Znak ten (symbol bezpieczeństwa) gwarantuje, że użyta izolacja chroni przed prądem przemiennym o wartości 1000 V. Procedura badania musi być wykonana z ogólnoeuropejską normą EN 60900. Oczywiście fakt, że rękojeść jest odporna na tak wysokie napięcie, nie upoważnia montera do pracy na przewodach pod napięciem. Kardynalne zasady bezpieczeństwa zabraniają tego typu praktyk. Rodzaj użytych tworzyw sztucznych na rękojeści gwarantuje, że ręka montera ma kontakt z miękką, przyjemną w dotyku powierzchnią rękojeści (SoftGrip). Dodatkowe delikatne wypustki mają poprawić pewność chwytu. Izolacja na rękojeściach w procesie produkcji jest pewnie umocowana. Użytkownik może być całkowicie pewny tego, że nawet przy dużych obciążeniach okładziny na częściach chwytnych nie zsuną się i nie narażą go na wypadek.


TJ
ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments
copyright 2026 portalnarzedzi.pl | wykonanie monikawolinska.eu