Prawidłowe ustawienie noży w nożycach do blachy

Niezmiernie istotne dla prawidłowej i efektywnej pracy nożycami nożowymi jest odpowiednie ustawienie noży tnących. Niniejszy artykuł podaje podstawowe zasady regulacji ich rozstawienia.

Nożyce nożowe to elektronarzędzia wymagające dokonania odpowiedniej regulacji rozstawu noży zarówno w płaszczyźnie poziomej (horyzontalnej), jak i pionowej (wertykalnej) w celu dostosowania ich do obrabianej grubości. Dlatego za każdym razem, gdy tniemy blachę o innej grubości, należy dokonać regulacji rozstawienia noży. W tym celu trzeba posłużyć się szczelinomierzem. Wielkość rozstawu horyzontalnego ma wpływ na skuteczność cięcia nożycami. Jeśli odległość pomiędzy nożami w płaszczyźnie poziomej za szeroka, nacisk ostrzy na blachę jest zbyt duży. Wskutek tego często dochodzi do złamania tych narzędzi lub do wciągnięcia ciętej blachy między noże. Zaś jeżeli rozstaw jest za mały i ostrza są za blisko siebie, będą tarły o siebie – w skrajnych wypadkach dojdzie do ich zablokowania, a więc do powstania przeciążenia silnika elektrycznego lub nawet do spalenia jego uzwojeń. Zbyt bliskie położenie ostrzy jest także przyczyną klinowania się nożyc w materiale, wtedy blacha nie odgina się na bok, lecz w dół, blokując narzędzie. Na podstawie testów ustalono, że prawidłowy rozstaw w płaszczyźnie poziomej między nożami powinien wynosić 0,1 grubości przecinanej blachy, np. dla blachy o grubości 2 mm jego wielkość to 0,2 mm.

Aby prawidłowo ustawić rozstaw noży, należy poluzować nóż nieruchomy. Następnie między noże włożyć szczelinomierz (fot. 1.), w naszym wypadku jest to pasek o grubości 0,05 mm, gdyż blacha, którą chcemy przeciąć, ma grubość 0,5 mm. Po ustaleniu prawidłowej odległości, montujemy nóż (fot. 2.) i blokujemy jego pozycję (fot. 3.), a na końcu spomiędzy ostrzy wyjmujemy szczelinomierz. Teraz możemy przejść do ustawienia noży w pozycji pionowej.

Przypomnijmy, rozstaw w płaszczyźnie pionowej (czyli wertykalny) to maksymalna odległość między nożami (tj. mierzona w punkcie najwyższego położenia noża ruchomego). Dlatego potocznie nazywa się go wysokością cięcia. Determinuje on wydajność pracy. Największa wysokość cięcia z możliwych to taka, przy której blacha nie ślizga się pomiędzy dwoma ostrzami w ich pozycji maksymalnego rozstawienia. Zatem prawidłowa wysokość jest nieznacznie mniejsza od grubości obrabianej blachy. Kiedy zaś jest większa lub równa grubości blachy, czyli za duża, dochodzi do wpychania się ciętego arkusza między noże. W takim przypadku użytkownicy często tną tylnym odcinkiem ostrzy noża ruchomego, jeśli wywierają zbyt duży posuw nożycami. To zaś powoduje za duże obciążenie tylnych krawędzi tnących i często doprowadza do złamania noża ruchomego albo do zbyt dużej deformacji blachy w miejscu cięcia. Jeżeli wysokość cięcia jest zbyt mała, następuje zmniejszenie długości cięcia na jednym suwie noża, a w konsekwencji do spadku szybkości cięcia, czyli de facto mniejszej wydajności.


Po tym wstępie teoretycznym przystąpmy do regulacji wysokości rozstawu noży. Mając prawidłowy rozstaw noży, możemy więc je ustawić w pozycji pionowej. W tym celu ustawiamy nóż ruchomy w punkcie najwyższego jego położenia (w tym celu czasami konieczne jest parokrotne włączenie i następnie wyłączenie nożyc, aby ostrza ustawiły się w tej pozycji) i luzujemy go. Potem ustawiamy prawidłową wysokość noża zgodnie z rys. 1. za pomocą górnej śruby blokującej (fot. 4.) i montujemy nóż kluczem imbusowym (fot. 5.), dokręcając śrubę mocującą. Gdy mamy prawidłowo ustawione noże (fot. 6.), możemy przystąpić do cięcia (fot. 7.).

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments

WIERCENIE OTWORÓW W BARDZO TWARDYCH MATERIAŁACH BUDOWLANYCH

Tajniki wykonywania otworów w płytkach przybliży nam w tym artykule firma ADIAM, dostawca narzędzi diamentowych i maszyn. Często zadawane są pytania, jak wykonać otwór pod puszkę, rurę kanalizacyjną czy gazową, baterię sanitarną. Kiedy warto skorzystać prowadzenia, a kiedy wiercić na mokro? Jaka powinna być prędkość obrotowa?

 

Zanim zdecydujemy się na zakup narzędzia, sprecyzujmy, w jakim materiale będziemy go używać. Wbrew pozorom to nie jest takie proste. Już samo nazewnictwo gresu może wprowadzić w nas niepewność i zakłopotanie. Jedyny sensowny podział to wyróżnienie gresu technicznego oraz gresu porcelanowego (porcelanato gres). Czasami na etykietach można spotkać się z 5-stopniowym oznaczeniem klasy ścieralności na mokro PEI, rzadkością jest oznaczenie twardości według skali Mohsa 1–10 (metoda MCC – ścieranie na sucho).

Gres porcelanowy występuje nawet w twardości 9°, co oznacza, że może być zarysowany tylko diamentem. Równie twarde są niektóre płytki klinkierowe, szczególnie te podwójnie wypalane. Nieco bardziej miękkie, bo 6–8° w skali Mohsa, są granity (grupa skał z przewagą skaleni i kwarcu). Są to jednak ciągle bardzo twarde materiały wymagającej, najwyższej klasy narzędzi diamentowych. Dla tej grupy płytek doskonałym wyborem będą szybkoobrotowe otwornice ze spiekiem lutowanym próżniowo. Daje on gwarancję odporności mechanicznej podczas obróbki ekstremalnie twardych materiałów i w zasadzie brak możliwości stępienia, ponieważ są to osadzone próżniowo kryształy diamentu syntetycznego pozbawione lepiszcza metalowego. Przykładem takich narzędzi są otwornice ADIAM serii ROCKET. Montaż bezpośrednio na wrzeciono szlifierki kątowej oraz możliwość pracy na sucho oznaczają wysoki komfort użycia. Aby było to możliwe, cztery najmniejsze średnice (6, 8, 10 lub 12 mm) są wypełnione woskiem parafinowym, który absorbuje generowane ciepło, zastępując chłodzenie płynem.

IMG_9301-10_small

Karbowany profil spieku jeszcze bardziej zwiększa szybkość wiercenia do wartości wprost imponujących. Osiągane czasy oscylują w granicach nawet kilku sekund. Ważne jest jednak to, aby odpowiednio użytkować narzędzie. Dlatego firma Adiam umieściła film instruktażowy oraz instrukcję obsługi narzędzia, których celem jest jak największa satysfakcja użytkownika. Warto dodać, że Adiam, idąc naprzeciw oczekiwaniom klienta, w swojej ofercie ma oprócz pojedynczych średnic także zestawy od 5- do 7-elementowe zapakowane w walizce.

IMG_9095docięte

Kolejną grupą twardości są gresy techniczne (klasa III), terakota i płytki wykonane z marmurów (skały węglanowe, przede wszystkim kalcyt) czy innych, np. trawertyny, serpentynity czy onyksy. Takie płytki nie powinny być już tak twarde jak wymienione w wyżej, jednak wciąż mogą sprawiać problemy w obróbce. Dlatego doskonałą propozycją w tym przypadku okazują się otwornice TIGUAN do montażu na wiertarki. Segment wykonany w tej samej technologii co w topowych ROCKETach. Jest to doskonała alternatywa dla tych mniej wymagających materiałów.

IMG_0136

Ostatnią grupę tworzą płytki ceramiczne o najniższej twardości oferowane w handlu pod nazwą płytek ściennych. Odpowiadają one klasie I i II PEI. Nie sprawiają problemów w obróbce przy odpowiednim doborze prędkości obrotowej. Można tutaj stosować także zwykłe wiertła galwaniczne, które muszą być używane tylko na mokro.

MZ (Adiam)

IMG_9102docięte_1

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments
copyright 2026 portalnarzedzi.pl | wykonanie monikawolinska.eu