Prawidłowe ustawienie noży w nożycach do blachy

Niezmiernie istotne dla prawidłowej i efektywnej pracy nożycami nożowymi jest odpowiednie ustawienie noży tnących. Niniejszy artykuł podaje podstawowe zasady regulacji ich rozstawienia.

Nożyce nożowe to elektronarzędzia wymagające dokonania odpowiedniej regulacji rozstawu noży zarówno w płaszczyźnie poziomej (horyzontalnej), jak i pionowej (wertykalnej) w celu dostosowania ich do obrabianej grubości. Dlatego za każdym razem, gdy tniemy blachę o innej grubości, należy dokonać regulacji rozstawienia noży. W tym celu trzeba posłużyć się szczelinomierzem. Wielkość rozstawu horyzontalnego ma wpływ na skuteczność cięcia nożycami. Jeśli odległość pomiędzy nożami w płaszczyźnie poziomej za

szeroka, nacisk ostrzy na blachę jest zbyt duży. Wskutek tego często dochodzi do złamania tych narzędzi lub do wciągnięcia ciętej blachy między noże. Zaś jeżeli rozstaw jest za mały i ostrza są za blisko siebie, będą tarły o siebie – w skrajnych wypadkach dojdzie do ich zablokowania, a więc do powstania przeciążenia silnika elektrycznego lub nawet do spalenia jego uzwojeń. Zbyt bliskie położenie ostrzy jest także przyczyną klinowania się nożyc w materiale, wtedy blacha nie odgina się na bok, lecz w dół, blokując narzędzie. Na podstawie testów ustalono, że prawidłowy rozstaw w płaszczyźnie poziomej między nożami powinien wynosić 0,1 grubości przecinanej blachy, np. dla blachy o grubości 2 mm jego wielkość to 0,2 mm.

Aby prawidłowo ustawić rozstaw noży, należy poluzować nóż nieruchomy. Następnie między noże włożyć szczelinomierz (fot. 1.), w naszym wypadku jest to pasek o grubości 0,05 mm, gdyż blacha, którą chcemy przeciąć, ma grubość 0,5 mm. Po ustaleniu prawidłowej odległości, montujemy nóż (fot. 2.) i blokujemy jego pozycję (fot. 3.), a na końcu spomiędzy ostrzy wyjmujemy szczelinomierz. Teraz możemy przejść do ustawienia noży w pozycji pionowej.

Przypomnijmy, rozstaw w płaszczyźnie pionowej (czyli wertykalny) to maksymalna odległość między nożami (tj. mierzona w punkcie najwyższego położenia noża ruchomego). Dlatego potocznie nazywa się go wysokością cięcia. Determinuje on wydajność pracy. Największa wysokość cięcia z możliwych to taka, przy której blacha nie ślizga się pomiędzy dwoma ostrzami w ich pozycji maksymalnego rozstawienia. Zatem prawidłowa wysokość jest nieznacznie mniejsza od grubości obrabianej blachy. Kiedy zaś jest większa lub równa grubości blachy, czyli za duża, dochodzi do wpychania się ciętego arkusza między noże. W takim przypadku użytkownicy często tną tylnym odcinkiem ostrzy noża ruchomego, jeśli wywierają zbyt duży posuw nożycami. To zaś powoduje za duże obciążenie tylnych krawędzi tnących i często doprowadza do złamania noża ruchomego albo do zbyt dużej deformacji blachy w miejscu cięcia. Jeżeli wysokość cięcia jest zbyt mała, następuje zmniejszenie długości cięcia na jednym suwie noża, a w konsekwencji do spadku szybkości cięcia, czyli de facto mniejszej wydajności.


Po tym wstępie teoretycznym przystąpmy do regulacji wysokości rozstawu noży. Mając prawidłowy rozstaw noży, możemy więc je ustawić w pozycji pionowej. W tym celu ustawiamy nóż ruchomy w punkcie najwyższego jego położenia (w tym celu czasami konieczne jest parokrotne włączenie i następnie wyłączenie nożyc, aby ostrza ustawiły się w tej pozycji) i luzujemy go. Potem ustawiamy prawidłową wysokość noża zgodnie z rys. 1. za pomocą górnej śruby blokującej (fot. 4.) i montujemy nóż kluczem imbusowym (fot. 5.), dokręcając śrubę mocującą. Gdy mamy prawidłowo ustawione noże (fot. 6.), możemy przystąpić do cięcia (fot. 7.).

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments

Podstawowe zasady pracy szczotkami technicznymi (część II)

Podstawowymi parametrami określającymi prawidłowość pracy szczotkami technicznymi jest ich prędkość obwodowa
i oraz docisk do obrabianego materiału. W artykule omawiamy zagadnienie prędkości obwodowej.

Szczotki techniczne do danego elektronarzędzia i rodzaju operacji dobiera się według dwóch podstawowych kryteriów: (1) wielkości obrotów wrzeciona maszyny i jej mocy, co zapewnia optymalną prędkość obwodową narzędzia, i (2) średnicy zastosowanego drutu. Pierwsze kryterium określa tzw. kompatybilność narzędzia i maszyny, czego efektem są prawidłowe parametry obróbki, a drugie – rodzaj operacji, np. czyszczenie zgrubne dużych powierzchni metalowych z rdzy.

Jak już wspomnieliśmy, efektem spełnienia kryterium pierwszego, czyli prawidłowego doboru średnicy

szczotki do wielkości obrotów wrzeciona elektronarzędzia, jest uzyskanie optymalnej prędkości obwodowej końców drutów. Dlatego elektronarzędzie musi dysponować odpowiednimi obrotami i momentem obrotowym, aby nie dochodziło do znacznego spadku prędkości obwodowej przy zetknięciu się szczotki z obrabianym materiałem. Przyjmuje się, że szczotki pracują z prędkościami obwodowymi wynoszącymi od 5 do 55 m/s.
W przypadku szlifierek kątowych prędkość obwodowa zamocowanej na nich szczotki powinna wynosić tyle, ile prędkość ściernicy tarczowej, co jest konsekwencją budowy maszyny i jej narzędzi roboczych. Zaś w wypadku szczotek stalowych tarczowych prędkość ta powinna mieścić się w zakresie 25-45 m/s, dla garnkowych – 25-35 m/s, a dla pędzelkowych – 5-10 m/s.


Należy tu wspomnieć, że prędkość obwodowa powinna także być dobrana do rodzaju obróbki. I tak, ogólnie mówiąc, gratuje się, wyrównuje krawędzie i czyści szczotkami tarczowymi przy wykorzystaniu niższych prędkości obwodowych (20-40 m/s), zaś usuwa zgorzeliny i ślady zgrzewania, stosując wyższe szybkości (35-55 m/s). Producenci szczotek technicznych zamieszczają w swoich katalogach wykresy pokazujące zależność średnicy narzędzia, liczby obrotów wrzeciona i prędkości obwodowej. Wykresy pozwalają użytkownikom szczotek odczytać prawidłowe wartości tych parametrów dla danej maszyny i szczotki technicznej. Warto tu zwrócić uwagę, że prędkość obwodowa jest iloczynem obrotów wrzeciona i promienia użytej szczotki. Zatem im większa prędkość obrotowa wrzeciona, tym większa prędkość obwodowa. Jeśli więc zwiększymy średnicę szczotki, zachowując tę samą prędkość obrotową, podwyższamy jej prędkość obwodową, i odwrotnie. Należy pamiętać o tym, że nigdy nie wolno przekraczać maksymalnych prędkości obwodowych podanych przez producenta szczotek, bowiem grozi to awarią elektronarzędzia, zniszczeniem szczotki, a także wypadkiem przy pracy. Dlatego na wrzeciono maszyny należy nakładać szczotki o średnicy przewidzianej dla niej, bo zapewni to nam osiągnięcie prawidłowej prędkości obwodowej i umożliwi bezpieczną pracę. Przyjmuje się na podstawie zebranych doświadczeń w przemyśle, że średnica szczotek stosowanych w elektronarzędziach, a także innych maszynach ręcznych nie powinna przekraczać 180 mm.


Pracując elektronarzędziami, nigdy dokładnie nie dobierzemy prędkości wrzeciona, ponieważ waha się ona w zależności od wielkości obciążenia maszyny (w tym wypadku docisku do obrabianego materiału). Dlatego zaleca się, aby użytkownik sam, oczywiście korzystając z podanych tu rozważań teoretycznych, dochodził na drodze doświadczenia do optymalnej prędkości obwodowej wykorzystywanej szczotki technicznej. Należy pamiętać, że prawidłowa wartość prędkości obwodowej jest warunkiem osiągnięcia najwyższej wydajności i efektywności w pracy szczotkami technicznymi.

Większość szczotek technicznych przystosowano i przeznaczono do napędu szlifierkami kątową lub prostą, ponieważ maszyny te mają duże obroty umożliwiające osiągnięcie wysokich prawidłowych prędkości obwodowych. Dlatego szczotki trzpieniowe wykorzystywane w wiertarkach i wiertarko-wkrętarkach będą pracowały na niskich obrotach, a więc ich efektywność i wydajność będzie dużo niższa niż w wypadkuszlifierek.

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments
copyright 2025 portalnarzedzi.pl | wykonanie monikawolinska.eu