Prawidłowe ustawienie noży w nożycach do blachy

Niezmiernie istotne dla prawidłowej i efektywnej pracy nożycami nożowymi jest odpowiednie ustawienie noży tnących. Niniejszy artykuł podaje podstawowe zasady regulacji ich rozstawienia.

Nożyce nożowe to elektronarzędzia wymagające dokonania odpowiedniej regulacji rozstawu noży zarówno w płaszczyźnie poziomej (horyzontalnej), jak i pionowej (wertykalnej) w celu dostosowania ich do obrabianej grubości. Dlatego za każdym razem, gdy tniemy blachę o innej grubości, należy dokonać regulacji rozstawienia noży. W tym celu trzeba posłużyć się szczelinomierzem. Wielkość rozstawu horyzontalnego ma wpływ na skuteczność cięcia nożycami. Jeśli odległość pomiędzy nożami w płaszczyźnie poziomej za szeroka, nacisk ostrzy na blachę jest zbyt duży. Wskutek tego często dochodzi do złamania tych narzędzi lub do wciągnięcia ciętej blachy między noże. Zaś jeżeli rozstaw jest za mały i ostrza są za blisko siebie, będą tarły o siebie – w skrajnych wypadkach dojdzie do ich zablokowania, a więc do powstania przeciążenia silnika elektrycznego lub nawet do spalenia jego uzwojeń. Zbyt bliskie położenie ostrzy jest także przyczyną klinowania się nożyc w materiale, wtedy blacha nie odgina się na bok, lecz w dół, blokując narzędzie. Na podstawie testów ustalono, że prawidłowy rozstaw w płaszczyźnie poziomej między nożami powinien wynosić 0,1 grubości przecinanej blachy, np. dla blachy o grubości 2 mm jego wielkość to 0,2 mm.

Aby prawidłowo ustawić rozstaw noży, należy poluzować nóż nieruchomy. Następnie między noże włożyć szczelinomierz (fot. 1.), w naszym wypadku jest to pasek o grubości 0,05 mm, gdyż blacha, którą chcemy przeciąć, ma grubość 0,5 mm. Po ustaleniu prawidłowej odległości, montujemy nóż (fot. 2.) i blokujemy jego pozycję (fot. 3.), a na końcu spomiędzy ostrzy wyjmujemy szczelinomierz. Teraz możemy przejść do ustawienia noży w pozycji pionowej.

Przypomnijmy, rozstaw w płaszczyźnie pionowej (czyli wertykalny) to maksymalna odległość między nożami (tj. mierzona w punkcie najwyższego położenia noża ruchomego). Dlatego potocznie nazywa się go wysokością cięcia. Determinuje on wydajność pracy. Największa wysokość cięcia z możliwych to taka, przy której blacha nie ślizga się pomiędzy dwoma ostrzami w ich pozycji maksymalnego rozstawienia. Zatem prawidłowa wysokość jest nieznacznie mniejsza od grubości obrabianej blachy. Kiedy zaś jest większa lub równa grubości blachy, czyli za duża, dochodzi do wpychania się ciętego arkusza między noże. W takim przypadku użytkownicy często tną tylnym odcinkiem ostrzy noża ruchomego, jeśli wywierają zbyt duży posuw nożycami. To zaś powoduje za duże obciążenie tylnych krawędzi tnących i często doprowadza do złamania noża ruchomego albo do zbyt dużej deformacji blachy w miejscu cięcia. Jeżeli wysokość cięcia jest zbyt mała, następuje zmniejszenie długości cięcia na jednym suwie noża, a w konsekwencji do spadku szybkości cięcia, czyli de facto mniejszej wydajności.


Po tym wstępie teoretycznym przystąpmy do regulacji wysokości rozstawu noży. Mając prawidłowy rozstaw noży, możemy więc je ustawić w pozycji pionowej. W tym celu ustawiamy nóż ruchomy w punkcie najwyższego jego położenia (w tym celu czasami konieczne jest parokrotne włączenie i następnie wyłączenie nożyc, aby ostrza ustawiły się w tej pozycji) i luzujemy go. Potem ustawiamy prawidłową wysokość noża zgodnie z rys. 1. za pomocą górnej śruby blokującej (fot. 4.) i montujemy nóż kluczem imbusowym (fot. 5.), dokręcając śrubę mocującą. Gdy mamy prawidłowo ustawione noże (fot. 6.), możemy przystąpić do cięcia (fot. 7.).

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments

Zastosowania oscylacyjnych elektronarzędzi wielofunkcyjnych (część II)

Oscylacyjne narzędzia wielofunkcyjne są jeszcze mało doceniane na rynku polskim, pomimo że możliwości ich zastosowań są ogromne. W drugim artykule naszego cyklu opowiemy o zastosowaiach tarcz i brzeszczotów segmentowych, korzystając z przykładów narzędzi firmy Bosch.

 

 

Brzeszczoty segmentowe i tarcze, stosowane w oscylacyjnych elektronarzędziach wielofunkcyjnych, można podzielić na nożowe i zębate oraz mające ostrza z nasypu diamentowego lub węglikowego. W niniejszym artykule zajmiemy się wyłącznie brzeszczotami segmentowymi i tarczami, których część roboczą stanowi stalowe uzębienie. Ogólnie można powiedzieć, że ze względu na swoją geometrię narzędzia te służą do wykonywania dłuższych cięć prostych (fot. 1.) za pomocą oscylacyjnych elektronarzędzi wielofunkcyjnych, jak też do docinania (skracania) niewielkich elementów (fot. 2.) oraz do niektórych rodzajów cięcia wgłębnego, np. wycinania kołków czy gwoździ łączących płyty meblowe lub drewniane (fot. 3.). Przez określenie „dłuższych cięć” rozumiemy mających maksymalną długość wynoszącą 80 cm. Oczywiście, tymi narzędziami można ciąć na większych odcinkach, ale – naszym zdaniem – nie ma to żadnego sensu z punktu widzenia ekonomii i wygody pracy. Lepiej do tego użyć wyrzynarki, piły szablastej czy pilarki tarczowej. Należy pamiętać, że oscylacyjne elektronarzędzia wielofunkcyjne mają niewielką moc i przeznaczone są do wykonywania „drobnych” i dokładnych operacji.
Tarcze i brzeszczoty segmentowe mają uzębienie drobne (o odstępie wynoszącym do 1,2 do 1,7 mm), gdyż umożliwia ono cięcie elementów o niewielkiej grubości. Rozróżnia się uzębienie wykonane ze stali szybkotnącej (HSS) z pokryciem TiN (azotkiem tytanu, fot. 4.) i bez pokrycia (fot. 5.), które stosuje się w narzędziach typu bimetalicznego (BIM), oraz ze stali narzędziowej (HCS), które mają brzeszczoty jednolite materiałowo (tzw. typu HCS, fot. 6.). Jak wiadomo, uzębienie HSS jest twardsze od uzębienia HCS i odporniejsze na zużycie, a więc posiadające je brzeszczoty przeznaczone są do cięcia materiałów twardych, takich jak drewno twarde (też miękkie, co jest logiczne), płyty wiórowe laminowane (fot. 7. i 8.), metale nieżelazne (aluminium), itp. Wzmocnione TiN uzębienie HSS przeznaczone jest do obróbki jeszcze twardszych materiałów lub abrazyjnych, np. drewna z gwoździami, zaschłego kitu okiennego (fot. 9.), płyt gipsowo kartonowych (fot. 10.) i pilśniowych spajanych cementem, żywic epoksydowych (fot. 11.), tworzyw sztucznych wzmacnianych włóknem szklanym (fot. 12.), blachy stalowej o grubości do 1 mm (fot. 13.) itp. Wspomniane uzębienie HCS służy jedynie do cięcia drewna litego (fot. 14.), miękkich tworzyw sztucznych, np. PCW (fot. 15.).
Ze względu na formę korpusów można wyróżnić narzędzia płaskie, jak i wygięte. Narzędziami płaskimi nie można ciąć bezpośrednio przy ścianach czy np. równo z podłogą, bo uniemożliwia to mocowanie w oscylacyjnych elektronarzędziach wielofunkcyjnych. Natomiast tarczami i brzeszczotami wygiętymi jest to możliwe, gdyż mocowanie to jest schowane w ich korpusie (fot. 16.).
Jeśli chodzi prace, w których wykorzystuje się brzeszczoty segmentowe i tarcze, to należy tu wymienić prace parkieciarskie (fot. 17.) i tzw. adaptacyjne (wykonanie zabudowy czy wystroju wnętrz), remontowe, renowacyjne (odnowienie okien, drzwi i mebli), serwisowe (naprawa różnego typu urządzeń, w tym AGD) i instalacyjne (głównie hydrauliczne), wykonanie zabudowy suchej, naprawy blacharskie aut i budowa łodzi oraz statków. Oczywiście, podana lista rodzajów prac jest niepełna, bo trudno podać wszystkie możliwe ich kategorie ze względu na potencjał roboczy omawianych narzędzi. W następnym odcinku naszego cyklu omówimy brzesczoty do cięcia wgłębnego.

 

1

 

2

 

3

 

4

 

5

 

6

 

7

 

8

 

9

 

10

 

11

 

12

 

13

 

14

 

15

 

16

 

17

 

 

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments
copyright 2026 portalnarzedzi.pl | wykonanie monikawolinska.eu