Prawidłowe ustawienie noży w nożycach do blachy

Niezmiernie istotne dla prawidłowej i efektywnej pracy nożycami nożowymi jest odpowiednie ustawienie noży tnących. Niniejszy artykuł podaje podstawowe zasady regulacji ich rozstawienia.

Nożyce nożowe to elektronarzędzia wymagające dokonania odpowiedniej regulacji rozstawu noży zarówno w płaszczyźnie poziomej (horyzontalnej), jak i pionowej (wertykalnej) w celu dostosowania ich do obrabianej grubości. Dlatego za każdym razem, gdy tniemy blachę o innej grubości, należy dokonać regulacji rozstawienia noży. W tym celu trzeba posłużyć się szczelinomierzem. Wielkość rozstawu horyzontalnego ma wpływ na skuteczność cięcia nożycami. Jeśli odległość pomiędzy nożami w płaszczyźnie poziomej za szeroka, nacisk ostrzy na blachę jest zbyt duży. Wskutek tego często dochodzi do złamania tych narzędzi lub do wciągnięcia ciętej blachy między noże. Zaś jeżeli rozstaw jest za mały i ostrza są za blisko siebie, będą tarły o siebie – w skrajnych wypadkach dojdzie do ich zablokowania, a więc do powstania przeciążenia silnika elektrycznego lub nawet do spalenia jego uzwojeń. Zbyt bliskie położenie ostrzy jest także przyczyną klinowania się nożyc w materiale, wtedy blacha nie odgina się na bok, lecz w dół, blokując narzędzie. Na podstawie testów ustalono, że prawidłowy rozstaw w płaszczyźnie poziomej między nożami powinien wynosić 0,1 grubości przecinanej blachy, np. dla blachy o grubości 2 mm jego wielkość to 0,2 mm.

Aby prawidłowo ustawić rozstaw noży, należy poluzować nóż nieruchomy. Następnie między noże włożyć szczelinomierz (fot. 1.), w naszym wypadku jest to pasek o grubości 0,05 mm, gdyż blacha, którą chcemy przeciąć, ma grubość 0,5 mm. Po ustaleniu prawidłowej odległości, montujemy nóż (fot. 2.) i blokujemy jego pozycję (fot. 3.), a na końcu spomiędzy ostrzy wyjmujemy szczelinomierz. Teraz możemy przejść do ustawienia noży w pozycji pionowej.

Przypomnijmy, rozstaw w płaszczyźnie pionowej (czyli wertykalny) to maksymalna odległość między nożami (tj. mierzona w punkcie najwyższego położenia noża ruchomego). Dlatego potocznie nazywa się go wysokością cięcia. Determinuje on wydajność pracy. Największa wysokość cięcia z możliwych to taka, przy której blacha nie ślizga się pomiędzy dwoma ostrzami w ich pozycji maksymalnego rozstawienia. Zatem prawidłowa wysokość jest nieznacznie mniejsza od grubości obrabianej blachy. Kiedy zaś jest większa lub równa grubości blachy, czyli za duża, dochodzi do wpychania się ciętego arkusza między noże. W takim przypadku użytkownicy często tną tylnym odcinkiem ostrzy noża ruchomego, jeśli wywierają zbyt duży posuw nożycami. To zaś powoduje za duże obciążenie tylnych krawędzi tnących i często doprowadza do złamania noża ruchomego albo do zbyt dużej deformacji blachy w miejscu cięcia. Jeżeli wysokość cięcia jest zbyt mała, następuje zmniejszenie długości cięcia na jednym suwie noża, a w konsekwencji do spadku szybkości cięcia, czyli de facto mniejszej wydajności.


Po tym wstępie teoretycznym przystąpmy do regulacji wysokości rozstawu noży. Mając prawidłowy rozstaw noży, możemy więc je ustawić w pozycji pionowej. W tym celu ustawiamy nóż ruchomy w punkcie najwyższego jego położenia (w tym celu czasami konieczne jest parokrotne włączenie i następnie wyłączenie nożyc, aby ostrza ustawiły się w tej pozycji) i luzujemy go. Potem ustawiamy prawidłową wysokość noża zgodnie z rys. 1. za pomocą górnej śruby blokującej (fot. 4.) i montujemy nóż kluczem imbusowym (fot. 5.), dokręcając śrubę mocującą. Gdy mamy prawidłowo ustawione noże (fot. 6.), możemy przystąpić do cięcia (fot. 7.).

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments

O dwóch metodach wiercenia w blatach kuchennych

Otwory przelotowe o dużych średnicach w twardych płytach laminowanych wykonuje się przeważnie bimetalowymi koronkami z zębami HSS. W artykule pokażemy, że tego typu otwory można wiercić efektywniej za pomocą koron z ostrzami z węglików spiekanych.

Bimetalowe koronki (piły otwornice) to bardzo popularne już narzędzia. Dostępne są ich wykonania, odznaczające się posiadaniem zębów bardzo odpornych na ścieranie z podziałką progresywną, wykonanych ze stali HSS z 8-procentowym dodatkiem kobaltu. Narzędzia te mają bardzo szerokie spektrum zastosowań: od staliwa i żeliwa szarego, stali nierdzewnej konstrukcyjnej, aluminium, brązu, miedzi, PCW i szkła akrylowego do drewna oraz materiałów drewnopochodnych.
 
Często takie narzędzia używane są do wiercenia w twardych laminatach, takich jak blaty kuchenne. Pomimo że radzą sobie z tym materiałem dość dobrze i skrawają go efektywnie, ich wykorzystanie do obróbki laminatów nastręcza problemy z odprowadzaniem wiórów, co jest podstawowym warunkiem prawidłowego i wydajnego wiercenia w każdym materiale. Żeby nimi wiercić, musimy najpierw wstępnie naciąć otwór, a następnie na jego obwodzie wykonać wiertłem dwa przeciwległe otwory służące do odprowadzania wiórów. Dopiero po ich wykonaniu możemy przystąpić do wiercenia taką koronką. Jest ono wtedy szybkie i efektywne. Otwory te należy koniecznie wywiercić, żeby nie doprowadzić do zniszczenia koronki. Takie potrójne wiercenie zajmuje jednak sporo czasu i jest kłopotliwe, gdyż trzeba w uchwycie wiertarskim wymieniać narzędzia, a także wymaga ono używania aż dwóch narzędzi: wiertła i koronki, co oznacza, że nie jest ekonomiczne. W przypadku otworu przelotowego o średnicy 38 mm, wykonanego wiertarko-wkrętarką 18 V w blacie kuchennym o grubości 38 mm, zajęło ono nam 40 s.

Teoria skrawania podpowiada, że w celu wydatnego skrócenia czasu wiercenia w laminatach trzeba użyć narzędzia mającego co najmniej tak ostre zęby jak koronka bimetalowa i jednocześnie umożliwiającego efektywne odprowadzanie wiórów. Czy zatem dostępne jest narzędzie o takich właściwościach? Poszperaliśmy w obszernej ofercie rynkowej i znaleźliśmy koronki węglikowe, które mają ostre zęby z węglików spiekanych, a przy tym duże boczne otwory na odprowadzanie wiórów. Ponieważ nie dysponowaliśmy tym narzędziem o średnicy 38 mm, wykorzystaliśmy jego wykonanie 40-milimetrowe, a więc o średnicy bardzo zbliżonej do testowanej uprzednio koronki bimetalowej.

Do wiercenia koronką użliśmy tej samej wiertarko-wkrętarki 18 V i tego samego blatu o grubości 38 mm. Efekt zastosowania tego narzędzia to ok. 7-krotne zwiększenie szybkości wiercenia, gdyż uzyskany nim czas wykonywania otworu to zaledwie 6 s. Wniosków co do efektywności opisanych metod wiercenia w blatach kuchennych wykonanych w twardych laminowanych płytach wiórowych nie będziemy wyciągać, gdyż nasuwają się same. Jednakże należy pamiętać o tym, że koronki bimetalowe doskonale nadają się do wiercenia w laminatach, o ile wykonamy otwory odprowadzające wióry. Jeśli więc nie wymaga się, żeby tego typu operacje miały dużą wydajność, np. gdy wykonujemy prace, w których liczba takich otworów jest niewielka, można z powodzeniem stosować koronkibimetalowe.

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments
copyright 2026 portalnarzedzi.pl | wykonanie monikawolinska.eu