Prawidłowe ustawienie noży w nożycach do blachy

Niezmiernie istotne dla prawidłowej i efektywnej pracy nożycami nożowymi jest odpowiednie ustawienie noży tnących. Niniejszy artykuł podaje podstawowe zasady regulacji ich rozstawienia.

Nożyce nożowe to elektronarzędzia wymagające dokonania odpowiedniej regulacji rozstawu noży zarówno w płaszczyźnie poziomej (horyzontalnej), jak i pionowej (wertykalnej) w celu dostosowania ich do obrabianej grubości. Dlatego za każdym razem, gdy tniemy blachę o innej grubości, należy dokonać regulacji rozstawienia noży. W tym celu trzeba posłużyć się szczelinomierzem. Wielkość rozstawu horyzontalnego ma wpływ na skuteczność cięcia nożycami. Jeśli odległość pomiędzy nożami w płaszczyźnie poziomej za szeroka, nacisk ostrzy na blachę jest zbyt duży. Wskutek tego często dochodzi do złamania tych narzędzi lub do wciągnięcia ciętej blachy między noże. Zaś jeżeli rozstaw jest za mały i ostrza są za blisko siebie, będą tarły o siebie – w skrajnych wypadkach dojdzie do ich zablokowania, a więc do powstania przeciążenia silnika elektrycznego lub nawet do spalenia jego uzwojeń. Zbyt bliskie położenie ostrzy jest także przyczyną klinowania się nożyc w materiale, wtedy blacha nie odgina się na bok, lecz w dół, blokując narzędzie. Na podstawie testów ustalono, że prawidłowy rozstaw w płaszczyźnie poziomej między nożami powinien wynosić 0,1 grubości przecinanej blachy, np. dla blachy o grubości 2 mm jego wielkość to 0,2 mm.

Aby prawidłowo ustawić rozstaw noży, należy poluzować nóż nieruchomy. Następnie między noże włożyć szczelinomierz (fot. 1.), w naszym wypadku jest to pasek o grubości 0,05 mm, gdyż blacha, którą chcemy przeciąć, ma grubość 0,5 mm. Po ustaleniu prawidłowej odległości, montujemy nóż (fot. 2.) i blokujemy jego pozycję (fot. 3.), a na końcu spomiędzy ostrzy wyjmujemy szczelinomierz. Teraz możemy przejść do ustawienia noży w pozycji pionowej.

Przypomnijmy, rozstaw w płaszczyźnie pionowej (czyli wertykalny) to maksymalna odległość między nożami (tj. mierzona w punkcie najwyższego położenia noża ruchomego). Dlatego potocznie nazywa się go wysokością cięcia. Determinuje on wydajność pracy. Największa wysokość cięcia z możliwych to taka, przy której blacha nie ślizga się pomiędzy dwoma ostrzami w ich pozycji maksymalnego rozstawienia. Zatem prawidłowa wysokość jest nieznacznie mniejsza od grubości obrabianej blachy. Kiedy zaś jest większa lub równa grubości blachy, czyli za duża, dochodzi do wpychania się ciętego arkusza między noże. W takim przypadku użytkownicy często tną tylnym odcinkiem ostrzy noża ruchomego, jeśli wywierają zbyt duży posuw nożycami. To zaś powoduje za duże obciążenie tylnych krawędzi tnących i często doprowadza do złamania noża ruchomego albo do zbyt dużej deformacji blachy w miejscu cięcia. Jeżeli wysokość cięcia jest zbyt mała, następuje zmniejszenie długości cięcia na jednym suwie noża, a w konsekwencji do spadku szybkości cięcia, czyli de facto mniejszej wydajności.


Po tym wstępie teoretycznym przystąpmy do regulacji wysokości rozstawu noży. Mając prawidłowy rozstaw noży, możemy więc je ustawić w pozycji pionowej. W tym celu ustawiamy nóż ruchomy w punkcie najwyższego jego położenia (w tym celu czasami konieczne jest parokrotne włączenie i następnie wyłączenie nożyc, aby ostrza ustawiły się w tej pozycji) i luzujemy go. Potem ustawiamy prawidłową wysokość noża zgodnie z rys. 1. za pomocą górnej śruby blokującej (fot. 4.) i montujemy nóż kluczem imbusowym (fot. 5.), dokręcając śrubę mocującą. Gdy mamy prawidłowo ustawione noże (fot. 6.), możemy przystąpić do cięcia (fot. 7.).

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments

Wiercenie w drewnie (część III) Wiertła płaskie

W trzeciej części naszego opracowania omawiamy wiertła płaskie do drewna.

 

 

Wiertła płaskie do drewna wykonuje się ze stali narzędziowej. Narzędzia te mają bardzo prostą budowę. Składają się z płaskiej głowicy skrawającej przechodzącej w uchwyt cylindryczny zakończony przeważnie sześciokątem SW 1/4”. W głowicy, w zależności od wykonania tych narzędzi, można wyróżnić dwa lub trzy rodzaje ostrzy: (1) prowadzące, tzn. ustalające osiowość otworu, (2) skrawające, czyli wycinające wnętrze otworu, i (3) boczne przecinające włókna i wycinające obwód otworu. Pierwsze z ostrzy ma kształt trójkątnego szpica wystającego znacznie poza ostrza wycinające. Spotyka się dwa wykonania tego ostrza: (1) z dwoma krawędziami skrawającymi oraz (2) rowkami spiralnymi. Rowki te bowiem zapewniają centryczne prowadzenie wiertła i ułatwiają znacznie pracę nim, gdyż samoczynnie wchodzą w materiał. Operator podczas wiercenia nie musi więc przeciwdziałać zbaczaniu wiertła i może skupić się w pierwszej fazie tej operacji na wywieraniu odpowiedniego nacisku na to narzędzie, aby zapewnić mu prawidłowy posuw. Rowki te również w pewnym stopniu stabilizują grubość wióra, a tym samym optymalizują proces wiercenia. Dzięki nim operację tę wykonuje się o wiele szybciej niż tradycyjnymi wiertłami płaskimi.

Drugi rodzaj ostrzy to dwa ostrza wycinające wnętrze otworu, zwane niekiedy skrawającymi. Ich kąt natarcia wynosi przeważnie 0°. Dlatego ich pracę porównuje się raczej do skrobania niż wycinania. Grubość wióra, a zatem i szybkość wiercenia, oczywiście, zależy od siły nacisku na wiertarkę oraz od jej momentu obrotowego.

Trzeci rodzaj ostrzy, tzn. ostrza boczne, mają tylko niektóre z wykonań wierteł płaskich. Zadanie tych ostrzy polega wykrawaniu obwodu otworu i przecinaniu włókien drewna. Efektem zastosowania tych ostrzy jest uzyskanie otworów o wyższej jakości w stosunku do wierteł płaskich, które ich nie posiadają.

Gdy porówna się wiertła płaskie ze spiralnymi, od razu rzuca się w oczy brak spirali odprowadzającej wióry. Dlatego wiertła płaskie nie nadają się do szybkiego wykonywania głębokich otworów, gdyż w takim wypadku proces wiercenia należy przerywać, aby usunąć zatykające wióry, które zmniejszają wydajność pracy. Jednakże nie jest prawdą, że narzędzia te powinny być wyłącznie stosowane wykonywania otworów płytkich, jak sądzą niektórzy, np. w deskach drewnianych. Jeśli w stosunku to wykonywanych otworów nie ma dużych wymogów jakościowych i wydajnościowych, można z powodzeniem używać tych narzędzi, gdyż są stosunkowo tanie, a więc i ekonomiczne. Opłacalność stosowania niewątpliwie zwiększa możliwość ich wielokrotnego ostrzenia.

Standardowe wiertła płaskie mają średnice od 6 do 40 mm zwiększane w skokach o 2 mm oraz długość całkowitą 152 lub 400 mm (dane z katalogu firmy Bosch). Aby wywiercić nimi bardzo głębokie otwory należy użyć specjalnego przedłużacza. Jego długość wynosi 300 mm.

Warto tu wspomnieć, że są wiertła płaskie z regulowaną szerokością ostrza skrawającego, czyli z płytką skrawająca mocowaną za pomocą śruby do płaskiej głowicy. Płytka posiada podziałkę milimetrową służącą do dokładnego ustawiania średnicy wiercenia. Opisywanym wiertłem można wykonać otwory o średnicy od 15 do 45 mm. Niewątpliwą zaletą tego typu narzędzia jest to, że zastępujące ono kilkadziesiąt wierteł płaskich, a także to iż można nim wykonać otwór o nietypowej średnicy.

 

 

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments
copyright 2026 portalnarzedzi.pl | wykonanie monikawolinska.eu