Prawidłowe ustawienie noży w nożycach do blachy

Niezmiernie istotne dla prawidłowej i efektywnej pracy nożycami nożowymi jest odpowiednie ustawienie noży tnących. Niniejszy artykuł podaje podstawowe zasady regulacji ich rozstawienia.

Nożyce nożowe to elektronarzędzia wymagające dokonania odpowiedniej regulacji rozstawu noży zarówno w płaszczyźnie poziomej (horyzontalnej), jak i pionowej (wertykalnej) w celu dostosowania ich do obrabianej grubości. Dlatego za każdym razem, gdy tniemy blachę o innej grubości, należy dokonać regulacji rozstawienia noży. W tym celu trzeba posłużyć się szczelinomierzem. Wielkość rozstawu horyzontalnego ma wpływ na skuteczność cięcia nożycami. Jeśli odległość pomiędzy nożami w płaszczyźnie poziomej za

szeroka, nacisk ostrzy na blachę jest zbyt duży. Wskutek tego często dochodzi do złamania tych narzędzi lub do wciągnięcia ciętej blachy między noże. Zaś jeżeli rozstaw jest za mały i ostrza są za blisko siebie, będą tarły o siebie – w skrajnych wypadkach dojdzie do ich zablokowania, a więc do powstania przeciążenia silnika elektrycznego lub nawet do spalenia jego uzwojeń. Zbyt bliskie położenie ostrzy jest także przyczyną klinowania się nożyc w materiale, wtedy blacha nie odgina się na bok, lecz w dół, blokując narzędzie. Na podstawie testów ustalono, że prawidłowy rozstaw w płaszczyźnie poziomej między nożami powinien wynosić 0,1 grubości przecinanej blachy, np. dla blachy o grubości 2 mm jego wielkość to 0,2 mm.

Aby prawidłowo ustawić rozstaw noży, należy poluzować nóż nieruchomy. Następnie między noże włożyć szczelinomierz (fot. 1.), w naszym wypadku jest to pasek o grubości 0,05 mm, gdyż blacha, którą chcemy przeciąć, ma grubość 0,5 mm. Po ustaleniu prawidłowej odległości, montujemy nóż (fot. 2.) i blokujemy jego pozycję (fot. 3.), a na końcu spomiędzy ostrzy wyjmujemy szczelinomierz. Teraz możemy przejść do ustawienia noży w pozycji pionowej.

Przypomnijmy, rozstaw w płaszczyźnie pionowej (czyli wertykalny) to maksymalna odległość między nożami (tj. mierzona w punkcie najwyższego położenia noża ruchomego). Dlatego potocznie nazywa się go wysokością cięcia. Determinuje on wydajność pracy. Największa wysokość cięcia z możliwych to taka, przy której blacha nie ślizga się pomiędzy dwoma ostrzami w ich pozycji maksymalnego rozstawienia. Zatem prawidłowa wysokość jest nieznacznie mniejsza od grubości obrabianej blachy. Kiedy zaś jest większa lub równa grubości blachy, czyli za duża, dochodzi do wpychania się ciętego arkusza między noże. W takim przypadku użytkownicy często tną tylnym odcinkiem ostrzy noża ruchomego, jeśli wywierają zbyt duży posuw nożycami. To zaś powoduje za duże obciążenie tylnych krawędzi tnących i często doprowadza do złamania noża ruchomego albo do zbyt dużej deformacji blachy w miejscu cięcia. Jeżeli wysokość cięcia jest zbyt mała, następuje zmniejszenie długości cięcia na jednym suwie noża, a w konsekwencji do spadku szybkości cięcia, czyli de facto mniejszej wydajności.


Po tym wstępie teoretycznym przystąpmy do regulacji wysokości rozstawu noży. Mając prawidłowy rozstaw noży, możemy więc je ustawić w pozycji pionowej. W tym celu ustawiamy nóż ruchomy w punkcie najwyższego jego położenia (w tym celu czasami konieczne jest parokrotne włączenie i następnie wyłączenie nożyc, aby ostrza ustawiły się w tej pozycji) i luzujemy go. Potem ustawiamy prawidłową wysokość noża zgodnie z rys. 1. za pomocą górnej śruby blokującej (fot. 4.) i montujemy nóż kluczem imbusowym (fot. 5.), dokręcając śrubę mocującą. Gdy mamy prawidłowo ustawione noże (fot. 6.), możemy przystąpić do cięcia (fot. 7.).

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments

Akademia szlifowania Klingspor. Tajniki procesu szlifowania czyli wiedza niezbędna do tego, żeby stać się ekspertem (część III)

W ostatnich dwóch wydaniach „Gazety Narzędziowej” szczegółowo opisaliśmy proces doboru odpowiedniego materiału ściernego. W tym numerze kończącym cały cykl podamy kilka dodatkowych informacji, które ułatwią podjęcie właściwej decyzji i poszerzą podaną już wiedzę na temat narzędzi ściernych.

Rodzaje nasypu
Masa ziarna ściernego naniesiona na materiał ścierny zmniejsza się wraz z rosnącym numerem ziarna – jest to rzecz zrozumiała. Są jednak materiały, w których ilość ziarna jest mniejsza od innych w obrębie tej samej granulacji. Mniejsza ilość ziarna na jednostce powierzchni daje większe odległości pomiędzy poszczególnymi ziarnami ściernymi. Przy

szlifowaniu m.in. miękkiego i zażywiczonego drewna chroni to w pewnym stopniu nasyp przed jego przedwczesnym zapchaniem się zeszlifowanym materiałem. Mówimy wtedy o nasypie otwartym. Materiały takie jak stal czy szkło, których obróbka nie sprawia problemów z zapychaniem, najlepiej szlifuje się materiałami ściernymi z nasypem pełnym – cała powierzchnia papieru lub płótna ściernego zakryta jest ziarnem. Wariantem pośrednim jest nasyp półotwarty stosowany w np. LS312JF i nowym GX712JF przeznaczonym do obróbki metali nieżelaznych jak stopy aluminium i stopy miedzi. Duża ilość ziaren ściernych daje wysoką wydajność materiału ściernego i wysoką jakość obrabianej powierzchni, dlatego najlepiej stosować nasypy jak najpełniejsze, które jednocześnie nie powodują przedwczesnego zapchania ziarna ściernego.

 

Rolka papieru ściernego PS33C na szlifierce oscylacyjnej

 

Rodzaje narzędzi i sposoby obróbki
Z punktu widzenia obciążeń, jakim poddawany jest podczas pracy materiał ścierny, pomiędzy obróbką ręczną a typowo maszynową można umiejscowić bardzo szeroki segment elektronarzędzi. Znajdują one zastosowanie zarówno w przydomowych warsztatach, jak i w zakładach produkcyjnych. Służą głównie do obróbki małych i średnich powierzchni, obróbki krawędzi i spawów oraz trudno dostępnych miejsc.

 

Krążek ścierny samoprzyczepny  PS 18 EK na szlifierce mimośrodowej

Z urządzeniami tymi współpracują materiały ścierne, takie jak: krążki samoprzyczepne, arkusze, krążki fibrowe, pasy bezkońcowe czy ściernice listkowe. Wśród tych materiałów mamy również do wyboru klika jakościowo różnych wyrobów w zależności od naszych potrzeb i oczekiwań cenowych.

 

Pas LS 307 X na szlifierce ręcznej

 

Do obróbki zgrubnej, ze względu na charakter swojej pracy, najlepiej nadają się ręczne szlifierki na pasy bezkońcowe. Gwarantują sprawne usuwanie żądanego naddatku z obrabianej powierzchni. Należy pamiętać o umiarkowanym docisku, aby nie przeciążyć urządzenia i nie doprowadzić do przegrzania materiału obrabianego oraz pasa bezkońcowego. Nadają się one do obróbki drewna, usuwania farb i lakierów, jak i do obróbki metali. Krążki fibrowe współpracujące ze szlifierką kątową pozwalają efektywnie usuwać spawy elementów metalowych, a w wyższych granulacjach służą do wykończenia powierzchni. Zaś krążki i arkusze ścierne na szlifierki oscylacyjne są używane zarówno do obróbki zgrubnej, jak i wykończeniowej. Najczęściej używane są do końcowej obróbki drewna, metali (w tym stali) i lakieru. Zgrubna obróbka polega na usuwaniu drobnych spawów z powierzchni stalowych, obróbce szpachli itp. Ściernice listkowe z płótna ściernego na trzpieniu o bardzo szerokim zakresie granulacji umożliwiają pracę bez zapychania nasypu z wieloma materiałami: od surowego drewna przez metale po farby i lakiery, zapewniając efektywną obróbkę od zgrubnej po wykończeniową.

 

Krążek fibrowy CS 561 na szlifierce kątowe

 

W zakładach produkcyjnych, gdzie dobór narzędzia i parametrów obróbki jest kluczowy dla efektywności procesu, niezbędna może okazać się pomoc techniczna ze strony producenta. Firma Klingspor oferuje takie wsparcie. Zapewniają je wykwalifikowani i kompetentni pracownicy firmy na terenie całej Polski. Zapraszamy do odwiedzenia strony internetowej producenta narzędzi ściernych marki Klingspor: www.klingspor.pl oraz do skorzystania z katalogu wyrobów firmy. Jest to doskonałe źródło przydatnych informacji o asortymencie i kompendium wiedzy dotyczącej obróbki materiałami ściernymi.

 

Ściernica listkowa trzpieniowa KM613

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments
copyright 2025 portalnarzedzi.pl | wykonanie monikawolinska.eu