Elektroprecyzja – serwis A&M Elektronarzędzi

O serwisie gwarancyjnym marek spod znaku TTI: Milwaukee, AEG i Ryobi rozmawiamy z Jerzym Ejtelem – dyrektorem generalnym A&M Elektronarzędzia Sp. z o.o., Stanisławem Hołonowiczem – właścicielem i szefem firmy Elektroprecyzja, oraz Tomaszem Hołonowiczem, zastępcą szefa Elektroprecyzji

 

 

 

Koncern TTI, właściciel marek Milwaukee, AEG i Ryobi, od wielu lat prowadzi stabilną politykę serwisową, spójną dla wszystkich oddziałów firmy w regionie Środkowo-Wschodniej Europy. – Nasze serwisy są najczęściej firmami zewnętrznymi – wyjaśnia Jerzy Ejtel, dyrektor generalny A&M Elektronarzędzia. – Tak jest w Czechach, Rumuni, Bułgarii, na Słowacji, Węgrzech

i, oczywiście, w Polsce. W naszym kraju usługi serwisowe dla urządzeń dystrybuowanych przez A&M Elektronarzędzia świadczą dwie firmy: wrocławska Elektroprecyzja oraz warszawski Nort-Serwis. Z firmą Elektroprecyzja współpracujemy od 1999 r. Serwis ten zajmuje się naprawą wszystkich naszych marek i wszystkich rodzajów narzędzi, w tym również spalinowych, nadzoruje też pracę serwisów partnerskich. Wybierając ten serwis, polegaliśmy na opinii naszych dealerów.

Badanie stanu akumulatorów

Stanisław Hołonowicz założył firmę Elektroprecyzja w 1985 r. – Ze względu na swoje sympatie i poglądy polityczne miałem problem ze znalezieniem odpowiedniej pracy. Dlatego postanowiłem rozpocząć własna działalność gospodarczą – wspomina Stanisław Hołonowicz, właściciel firmy. – Początkowo zajmowałem się naprawą sprzętu domowego, potem rozszerzyłem zakres usług o serwis elektronarzędzi. Solidnością i podnoszoną systematycznie jakością usług zdobywałem zaufanie klientów, Pod koniec lat 90. miałem już znaczącą pozycję na rynku lokalnym. Zaczynałem od 20-metrowego warsztatu w wynajmowanym lokalu, w którym naprawiałem dostępne wtedy na naszym rynku elektronarzędzia firm: Celma, Bosch i Black&Decker. Zajmowaliśmy się też regeneracją wirników. Pod koniec lat 90. zakupiłem i wyremontowałem budynek przy ul. Centralnej 17 we Wrocławiu, gdzie siedziba firmy mieści się do dziś. W tej chwili zatrudniamy 12 osób, spośród których 70 proc. zajmuje się naprawami gwarancyjnymi. Nasza kadra to doświadczeni mechanicy z wieloletnim stażem pracy w zawodzie. Ich kwalifikacje są podnoszone przez coroczne szkolenia organizowane przez koncern.

Jedno ze stanowisk naprawczych

Elektroprecyzja ma nie tylko wykwalifikowaną kadrę mechaników, ale także dysponuje bardzo dobrym wyposażeniem technicznym. – Jakiś czas temu wdrożyliśmy w firmie specjalny autorski program z interfejsem EDI, który służy dobrej organizacji pracy w firmie, a także ułatwia kontakty z klientami oraz producentami narzędzi – informuje Tomasz Hołonowicz. – Aplikacja, wyposażona w system kodowania, została przygotowana specjalnie na nasze potrzeby, umożliwiając szybki dostęp do informacji. o etapie realizacji usługi. Oprócz standardowych przyrządów do testów i pomiarów elektrycznych wyposażyliśmy warsztat w zaprojektowane przez nas urządzenia uwzględniające specyfikę usług serwisowych: miernik obrotów, sprawdzający zarówno wysokie, jak i niskie obroty, generujący wydruk czytanych obrotów, oraz miernik momentu obrotowego w zakresie od 1 do 610 Nm. Za pomocą testerów akumulatorów sprawdzamy zarówno ich napięcie, jak i pojemność. Mamy także możliwość sprawdzenia wyważenia wirników. Wyważarka została zaprojektowana przez nas prawie 20 lat temu. Jest ona unikalnym urządzeniem, posiadającym układ kompensacji sygnałów powtarzalnych, wynikających z niedokładności geometrycznych czopów wirnika demontowanego. Warto też dodać, że posiadamy urządzenie do mierzenia poziomu hałasu, z możliwością zgrania zapisu wykonanego pomiaru a także profesjonalne urządzenia do czyszczenia narzędzi.

Sprawdzanie obrotów elektronarzędzi

Firma we współpracy z Politechniką Wrocławską realizuje projekt finansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach programu Innowacyjna Gospodarka. W ramach tego zlecenia w kwietniu br zostanie wykonany tester porównawczy energii udaru młotków elektropneumatycznych. – Urządzenie będzie miało wgrane parametry narzędzi wzorcowych, do których będzie można odnieść poziom energii udaru w naprawionym urządzeniu. Przyjęliśmy

metodę porównawczą jako możliwą do realizacji w warunkach serwisu. Metoda pomiarowa EPTA-05/2009, zalecona dla producentów jest trudna w interpretacji uzyskanych wyników pomiarów w przypadku narzędzi używanych – dodaje Stanisław Hołonowicz.

Badanie, czy narzędzie spełnia normy hałasu

Proces napraw gwarancyjnych wykonywanych przez serwis Elektroprecyzji zorganizowany jest w sposób możliwie przejrzysty i uproszczony zaczynając od zgłoszenia reklamacji. – Klient za pomocą specjalnego formularza zamieszonego na stronie internetowej firmy zgłasza narzędzie do naprawy. Wypełnienie zgłoszenia generuje zawiadomienie przewoźnika, który w ciągu 2 dni roboczych odbiera narzędzie i dostarcza do nas – informuje Tomasz Hołonowicz. – Paczki z narzędziami przywożone są przez firmę spedycyjną w godzinach porannych. Wszystkie są przyjmowane, rozpakowywane i rejestrowane w systemie w dniu dostawy. Poszczególne narzędzia otrzymują konkretny numer z kodem kreskowym, dzięki czemu możemy je łatwo zidentyfikować na każdym etapie realizacji zlecenia. Historia napraw danego urządzenia pozostaje w naszym systemie, mamy więc możliwość wglądu do niej w każdej chwili. Następnie narzędzia trafiają do mechaników, których pierwszym zadaniem jest szybka weryfikacja uszkodzeń z uwzględnieniem dołączonych uwag klienta. Następnie, jeśli w kwestii zasadności reklamacji nie ma wątpliwości, serwisant zamawia i pobiera konieczne części do naprawy z magazynu, wykonuje remont elektronarzędzia, przeprowadza niezbędne testy oraz pomiary i przekazuje do osoby, która zajmuje się rozliczeniem naprawy z producentem. Naprawa zakwalifikowana jako gwarancyjna jest wykonywana od ręki i narzędzie wraz z protokołem naprawy i wydrukiem wszystkich przeprowadzonych testów jest odsyłane do użytkownika jeszcze tego samego dnia. W przypadku wątpliwości co do zasadności i zakresu naprawy na koszt producenta, kontaktujemy się ze zleceniodawcą, uzgadniając zakres i termin wykonania naprawy. W przypadkach niejednoznaczych uszkodzeń uznajemy nadrzędność satysfakcji użytkownika z posiadania sprzętu Milwaukee, AEG czy Ryobi nad bieżącym interesem producenta.
Ektroprecyzja prowadzi również magazyn części zamiennych oraz nadzoruje serwisy partnerskie, które zajmują się naprawami maszyn spalinowych Ryobi i sprzedażą części zamiennych. – W tej chwili mamy podpisane umowy z kilkoma serwisami regionalnymi – wyjaśnia Jerzy Ejtel. – Są one wyposażone w system informatyczny stworzony przez Elektroprecyzję i obsługują użytkowników marki Ryobi w zakresie narzędzi spalinowych. Chodzi o to, żeby wyeliminować trudności związane z transportem tego typu maszyn do odległego serwisu. Stanisław Hołonowicz dodaje, że przy wyborze serwisów partnerskich decydującą rolę odgrywały umiejętności pracowników oraz odpowiednie zaplecze techniczne. Są to serwisy, które mają wiedzę i doświadczenie w naprawie podobnych maszyn. – Firmy te mogą liczyć na nasze wsparcie, a ich pracownicy zostali przez nas odpowiednio przeszkoleni w zakresie warunków gwarancji – podkreśla.
– Narzędzia marek Milwaukee, AEG i Ryobi to urządzenia najwyższej klasy, dlatego ich serwis musi również spełniać wysokie standardy. Nie możemy w żaden sposób odstawać od tego, co się dzieje na rynku. Współpraca z firmą Elektroprecyzja gwarantuje nam najwyższą jakość usług serwisowych – konkluduje Jerzy Ejtel. – Serwis ten jest jednym z najwyżej ocenianych przez koncern TTI w regionie i wskazywany jako przykład podczas szkoleń i prezentacji.

Sprawdzanie momentu kluczy udarowych

 

 

*Zdjęcie główne: Zarząd Elektroprecyzji (od lewej): Stanisław Hołonowicz,  Rhearose Hołonowicz i  Tomasz Hołonowicz