Kompaktowe rozwiązanie do narożników i krawędzi ze stali nierdzewnej

Autor: Opr. LP

FEIN rozszerza swoją ofertę narzędzi do obróbki stali nierdzewnej o szlifierkę do spoin pachwinowych. Płaska, obracana bez użycia narzędzi przystawka umożliwia szybką i efektywną obróbkę spoin pachwinowych w konstrukcjach metalowych bez ryzyka uszkodzenia sąsiednich elementów, w tym również w trudno dostępnych narożnikach. Szlifierka do spoin pachwinowych KS 10-38 E firmy FEIN powstała z myślą o potrzebach zakładów ślusarskich, firm zajmujących się produkcją balustrad i zbiorników, obróbką metalu oraz producentów statków, jak również branży motoryzacyjnej.

Kompaktowa szlifierka do spoin pachwinowych w

trudno dostępnych miejscach

Spoiny pachwinowe powstają automatycznie wskutek zespawania pod kątem dwóch elementów. Aby spełnić wymagania klientów pod względem estetyki i odporności korozyjnej, miejsca te muszą być szlifowane. Specjalnie do tego niszowego zastosowania firma FEIN stworzyła doskonałe rozwiązanie. Dzięki głowicy o wysokości jedynie 33 mm ta wydajna szlifierka dotrze bez trudu nawet do trudno dostępnych spoin pachwinowych. Zaprojektowaną przez FEIN przystawkę można obrócić płynnie w zakresie 90 stopni w obu kierunkach i zamocować bez użycia narzędzi na głowicy. Uzyskano dzięki temu mniejszą długość narzędzia. Umożliwia to również obróbkę spoin w narożnikach oraz z przesunięciem w bok. W zależności od pozycji roboczej osłonę przeciwiskrową można przestawić lub całkowicie ściągnąć.

Bezobsługowy system napinania paska zapewnia narzędziu długą trwałość

Niezwykle wysoką trwałość urządzenia i napędu uzyskano dzięki bezobsługowemu systemowi napinania paska. Zaprojektowany przez FEIN napinacz zapewnia optymalne przenoszenie napędu i ochronę paska napędowego. Objęta zgłoszeniem patentowym blokada wrzeciona umożliwia łatwą wymianę tarcz włókninowych bez obciążenia paska napinającego.

Wysoka moc zapewnia efektywność pracy

Wysokie tempo pracy, w szczególności przy długich spoinach, zapewnia odporny na przeciążenia silnik o mocy 800 W. Dwustopniowa przekładnia redukcyjna daje wysoki moment obrotowy. Zakres prędkości obrotowej od 1350 do 3750 obr./min jest regulowany elektronicznie. Podczas pracy ciągłej urządzenie i przystawka nie przegrzewają się, co gwarantuje bezpieczeństwo i eliminuje konieczność przerywania obróbki.

Tarcze włókninowe do różnych zastosowań

FEIN oferuje prasowane na twardo tarcze włókninowe o średnicy 150 mm i grubości 3 i 6 mm. Gruboziarniste tarcze włókninowe nadają się do usuwania zgorzeliny spawalniczej ze spoin oraz usuwania zarysowań. Za pomocą tarcz średnioziarnistych można wyrównać i zeszlifować spoinę. Tarcze drobnoziarniste służą do zrównywania konturów, usuwania przebarwień i satynowania. Tarcze o najwyższej gradacji przygotowują spoiny do polerowania. Odpowiednie wyprofilowanie tarczy włókninowej zapewnia bloczek profilujący FEIN. Za pomocą tarcz filcowych i past polerskich FEIN spoiny pachwinowe można wypolerować na wysoki połysk.

Oferta FEIN do stali nierdzewnej

Oferta produktów FEIN do stali nierdzewnej obejmuje elektronarzędzia oraz akcesoria dostosowane do typowych zastosowań w dziedzinie obróbki powierzchni ze stali nierdzewnej. Zawiera ona szlifierki kątowe, szlifierko-polerki oraz zestawy akcesoriów do obróbki płaszczyzn, rur, profili, narożników i krawędzi. Specjalnie do szlifowania i polerowania rur oraz profili firma FEIN oferuje wydajne i poręczne pilniki taśmowe i szlifierki do rur. Szlifierki taśmowe GRIT są przeznaczone do obróbki seryjnej. Ofertę FEIN do stali nierdzewnej uzupełnia bogaty wybór akcesoriów.

Szlifierka FEIN do spoin pachwinowych oferowana jest w plastikowej walizce wraz ze średnio- i drobnoziarnistą tarczą włókninową oraz bloczkiem profilującym. Dostępna jest w specjalistycznych sklepach (ich lista sklepów znajduje się na: www.fein.pl/corp/pl/pl/dealer/dealer_search.php).

Autor: pins

Należy pamiętać, że pilarka i stosowane w niej narzędzie robocze, czyli piła tarczowa, stanowią jedną funkcjonalną całość i ich jakość określa de facto zdolność do cięcia oraz wydajność pracy.

Stąd podstawową regułą prawidłowej eksploatacji tych narzędzi jest stosowanie najwyższej jakości osprzętu i prawidłowy jego dobór. W przypadku omawianych pilarek o ich zastosowaniu decyduje rodzaj piły tarczowej. Każdy jej typ jest specjalnie dostosowany do cięcia pewnej grupy materiałów, ponieważ ma odmienną i specjalnie optymalizowaną konstrukcję zębów. Dzięki temu osiąga się dużą wydajność w procesie cięcia oraz wysoką jakość powierzchni przeciętego materiału.

Dla dokonania doboru typu piły tarczowej odpowiedniego dla danego

rodzaju materiału i warunków cięcia, potrzebna jest ogólna znajomość jej konstrukcji, podstawowych cech i parametrów oraz zasad stosowania. Dobierając to narzędzie, należy uwzględnić jego średnicę, liczbę i podziałkę, rodzaj i kształty zębów piły oraz ich kąt natarcia. O średnicach zewnętrznych pił tarczowych już pisaliśmy wyżej. Przypomnijmy tylko, że ich wielkość musi być taka, jak podaje producent pilarki – ani mniejsza, ani większa. Zasada ogólna doboru liczby zębów piły jest następująca: im cieńszy i bardziej twardy jest materiał, tym większa powinna być liczba zębów piły i odwrotnie − im grubszy i bardziej miękki jest cięty materiał, tym mniejsza powinna być liczba zębów piły. Ta zasada jest ważna z uwagi na liczbę zębów, jaka powinna być jednocześnie w trakcie cięcia materiału (w jego przekroju). W zasadzie dwa i nie więcej jak cztery zęby powinny znajdować się jednocześnie w procesie cięcia drewna miękkiego i grubego. Dla materiałów twardych 3-6 zębów powinno być jednocześnie w procesie cięcia. Kilka zębów zagłębionych jednocześnie w materiale stabilizuje ruch obrotowy i nie pozwala na drgania poprzeczne cienkiej tarczy. W rezultacie otrzymujemy też wyższą jakość powierzchni przeciętego materiału.
W pilarkach tarczowych można stosować zarówno piły ze stali narzędziowej, jak i z zębami z węglików spiekanych. Piły stalowe używane są wyłącznie do cięcia materiałów miękkich, np. drewna. Zęby z węglików spiekanych odznaczają się dużą twardością i ostrością, dlatego nadają się do cięcia twardych oraz abrazyjnych materiałów: stali, metali nieżelaznych, plastiku, płyt wiórowych, płyt spajanych cementem itd. Oczywiście zaleca się także cięcie nimi drewna, szczególnie twardego. Piły z zębami z węglików spiekanych tną dokładniej i szybciej, dając przy tym powierzchnię o wysokiej gładkości, oraz posiadają większą żywotność. Dlatego obecnie wypierają z użycia piły stalowe.

Kształt krawędzi skrawających i powierzchni natarcia zębów wpływa na wydajność pił tarczowych, a zwłaszcza na jakość cięcia. Zasada ogólna stosowania różnych kształtów zębów jest następująca: zęby proste, trapezowe i szerokie są przeznaczone do cięcia zgrubnego materiałów twardych (metale). Natomiast zęby naprzemianskośne służą do cięcia dokładnego drewna i materiałów drewnopochodnych.

Kąt natarcia zęba piły jest podstawowym parametrem, według którego klasyfikuje się te narzędzia. Zgodnie z zasadami technologii skrawania materiałów wielkość kąta natarcia ma zasadniczy wpływ na prawidłowe cięcie. Kąt ten jest dobierany do właściwości materiału obrabianego. W przypadku pił tarczowych ma wartość od -10° do +30°. Generalnie, duży kąt natarcia zęba sprawia lepsze zagłębianie się ostrza i efektywniejsze wycinanie materiału miękkiego. Mały dodatni kąt natarcia lub ujemny daje skutki odwrotne: mało zagłębia się w materiał i „zeskrobuje” jedynie cienką warstwę twardego materiału. Z tego względu do cięcia potrzebna jest większa moc napędu. Zasada ogólna doboru pił z zębami o odpowiednim kącie natarcia jest następująca: im bardziej twarde drewno lub inny materiał (metale), tym kąt natarcia zęba powinien być mniejszy, aż do ujemnego. Piły tarczowe z kątem natarcia bardzo małym lub ujemnym są przeznaczone do cięcia drewna litego twardego w poprzek słojów, twardych płyt wiórowych, stali metali lekkich itd.

Powyższe zasady czynią dobranie piły zadaniem dość skomplikowanym. Dlatego, aby je ułatwić, producenci podają w specyfikacji oferowanych pił tarczowych ich zastosowanie materiałowe. Zatem wystarczy się z nim

zapoznać, aby prawidłowo dobrać to narzędzie.

Warto tu zwrócić uwagę na jeszcze jeden, bardzo często pomijany parametr piły tarczowej, a mianowicie na jej grubość. Od niej bowiem w dużej mierze zależą opory skrawania. Np. w akumulatorowych pilarkach tarczowych stosuje się specjalnie przeznaczone do tych maszyn tarcze o zmniejszonej grubości, aby umożliwić im efektywne cięcie. Dlatego stosowanie w nich tarcz o tej samej średnicy co w pilarkach przewodowych znacznie zwalnia obroty akumulatorówek, co powoduje szybsze wyczerpywanie się baterii i nadmiernie przeciąża silnik, jak też zmniejsza efektywność oraz jakość cięcia. Negatywnym skutkiem przeciążania jednostki napędowej jest też szybsza awaria pilarki i skrócenie jej żywotności. Niektórzy producenci nawet w wypadku pilarek przewodowych podają w instrukcjach, choć nie zawsze wyraźnie, jaka powinna być maksymalna grubość tarczy, bo – jak już informowaliśmy – za gruba piła tarczowa podobnie jak w wypadku „akumulatorówek” znacznie zwiększa obciążenie silnika i zmniejsza żywotność tych maszyn oraz jest częstą przyczyną ich awarii. W przypadku gdy grubość tarczy nie jest podana przez producenta, dobierając piłę tarczową, należy przyjąć zasadę, że nie powinna ona znacząco, tj. więcej niż 15%, odbiegać od grubości tarczy, która znajdowała się w standardowym wyposażeniu pilarki w momencie zakupu.

Prawidłowy dobór piły tarczowej nie zapewni nam jeszcze optymalnego przebiegu procesu cięcia pilarką ręczną. Po zamontowaniu piły w maszynie należy nastawić prawidłową głębokość cięcia. Odpowiednie ustawienie położenia piły tarczowej w stosunku do powierzchni ciętego materiału jest bowiem bardzo ważne dla prawidłowego przebiegu procesu cięcia. Podczas cięcia jedna ze składowych sił skrawania powinna dociskać materiał do podstawy pilarki. Może to mieć miejsce tylko wtedy, kiedy piła wystaje ponad powierzchnię przecinanego materiału. Istotny jest kąt, pod jakim ząb piły wchodzi w powierzchnię ciętego materiału. Optymalny kąt wynosi około 45°. Przy takim ustawieniu piły proces cięcia materiałów grubszych przebiega równomiernie i otrzymuje się najlepszą jakość powierzchni przeciętego materiału. Natomiast materiały cienkie muszą być cięte przy ustawieniu wierzchołka piły nie więcej niż 3 mm ponad powierzchnię materiału. Chodzi tu o spełnienie warunku, aby co najmniej 2-3 zęby znajdowały się w materiale podczas cięcia. Ponadto odpryski na krawędzi materiału są tym mniejsze, im mniej piła zagłębiona jest w materiale. Ogólne zalecenie prawidłowego ustawienia roboczego piły jest następujące: powinna ona wystawać na wysokość zęba lub około 10-15 mm ponad powierzchnię ciętego materiału. Aby proces cięcia piłą tarczową przebiegał normalnie i był ekonomiczny, musi być prowadzony ze stosunkowo dużą prędkością skrawania i posuwu. Zasada ta dotyczy szczególnie cięcia drewna. Jak wiadomo, w nikłym stopniu odprowadza ono ciepło powstałe w strefie skrawania. Stąd wolny posuw przy dużych obrotach pilarki mógłby spowodować przypalenie krawędzi obrabianego elementu drewnianego. Mały posuw zmniejsza także trwałość piły liczoną w metrach przeciętych materiałów. W czasie cięcia narzędzie to bowiem wykonuje więcej obrotów niż w wypadku szybkiego i zdecydowanego posuwu.

Ciąć należy tylko piłą z ostrymi zębami. Piły tarczowe, które wykazują duży stopień stępienia ostrzy zębów lub mają nawet drobne uszkodzenia, są mniej wydajne i w sposób nadmierny przeciążają maszynę. Brak jednego zęba w tarczy powinien wykluczać to narzędzie z dalszej pracy. Bardzo często użytkownicy lekceważą takie uszkodzenia i narażają

się na straty. Uszkodzona piła wykazuje dużo mniejszą wydajność oraz obniża jakość cięcia. Dlatego przed rozpoczęciem pracy należy zawsze sprawdzać dokładnie stan powierzchni roboczych zębów.

Ręczne pilarki tarczowe mogą być stosowane do wykonywania dokładnych cięć. W tym celu stosuje się odpowiedni osprzęt dodatkowy optymalizujący działanie tych elektronarzędzi: prowadnicę równoległą szyny prowadzące oraz specjalne stoły umożliwiające pracę stacjonarną. Prowadnice równoległe, znajdujące się zwykle w podstawowym wyposażeniu pilarek, oraz szyny prowadzące umożliwiają wykonywanie dokładnych cięć na długich odcinkach, przeważnie płyt wiórowych i pilśniowych lub różnego rodzaju paneli (drewnianych lub laminowanych).

Operacja cięcia pilarką tarczową powinna być prowadzona z jednoczesnym zbieraniem wiórów do worka lub odsysaniem pyłu za pomocą odkurzacza przemysłowego. Ułatwia to pracę i chroni zdrowie operatora. Na przykład, podczas cięcia materiałów budowlanych zawierających silikaty i kwarc wytwarza się niebezpieczny dla zdrowia operatora pył. Pył z niektórych gatunków drewna, np. dębu i buku, jest bardzo szkodliwy dla zdrowia. W takich przypadkach odprowadzanie pyłu podczas cięcia jest obligatoryjne i zalecane jest stosowanie odkurzacza przemysłowego.

Dla prawidłowej eksploatacji niezmiernie ważne jest także wykonywanie okresowych przeglądów oraz czyszczenie z kurzu i pyłów wnętrza pilarek. Powinny to wykonywać przeszkolone osoby lub specjalizowane serwisy. Wykonanie tych czynności zwiększa trwałość elektronarzędzi, a także zapewnia im sprawność techniczną, która jest konieczna do wydajnego ich wykorzystywania. W przypadku awarii maszyny należy ją oddać do naprawy do specjalistycznego serwisu, najlepiej autoryzowanego przez producenta. Wykonywanie samodzielne naprawy jest nieopłacalne, w skrajnym wypadku może doprowadzić do zupełnego zniszczeniapilarki.

Kompaktowe rozwiązanie do narożników i krawędzi ze stali nierdzewnej

Ręczne pilarki tarczowe (część V). Prawidłowa eksploatacja