Bosch Rexroth stawia na efektywność energetyczną, bezpieczeństwo maszyn i Przemysł 4.0.
Firma Bosch Rexroth stawia w 2015 roku na 3 technologiczne trendy rynkowe: efektywność energetyczną, bezpieczeństwo maszyn i Przemysł 4.0.
– W obszarze efektywności energetycznej zwanej Rexroth 4EE (Rexroth for Energy Efficiency) pracujemy intensywnie nie tylko nad efektywnymi produktami, ale również nad systemowymi rozwiązaniami umożliwiającymi redukcję zapotrzebowania na energię – informuje Tomasz Ilkow, dyrektor generalny Bosch Rexroth Sp. z o.o. – Przykładami takich rozwiązań są oprogramowania Smart Energy Mode, jak również nasze nowe rozwiązanie napędów dla maszyn mobilnych EDIS, dzięki któremu podczas eksploatacji maszyny można zaoszczędzić 10 procent paliwa. Godne uwagi jest również nasze zaangażowanie w szeroko pojęte bezpieczeństwo maszyn. Wyzwaniem dla nas jest nie tylko wypełnienie norm, ale także tworzenie nowych koncepcji stref bezpieczeństwa w jednym ciągu napędu. Aspekty bezpieczeństwa są również istotne w maszynach mobilnych. Wraz z Toyota Material Handling opracowaliśmy projekt wózka widłowego, którego operacyjne parametry, takie jak przyspieszenie czy hamowanie, uwzględniają transportowane w danym momencie masy.
Tomasz Ilkow, dyrektor generalny Bosch Rexroth Sp. z o.o.
Z kolei w toczącej się właśnie rewolucji przemysłowej, zwanej koncepcją Przemysłu 4.0, firma Bosch Rexroth odgrywa rolę prekursora technologii o uniwersalnym zastosowaniu. – Jesteśmy przekonani, że połączenie produkcji przemysłowej z wirtualnym światem technologii informacyjnych wyznacza przyszłość w wielu procesach produkcyjnych przyszłych dekad – stwierdza Tomasz Ilkow. – Dlatego intensywnie pracujemy nad tym, aby wszystkie nasze technologie były wkrótce kompatybilne z koncepcją Przemysłu 4.0. Wymagania tej koncepcji to zdecentralizowane inteligentne sterowanie, automatyczne działanie, otwarte standardy komunikacji, szybkie połączenia w sieci i rozpoznawanie interpelacji w czasie rzeczywistym. Komunikacja oparta na otwartych standardach w połączeniu z cyfrowymi technologiami spełniają te wymagania. Bosch Rexroth jest pierwszym producentem systemów sterownia, które połączyły świat automatyki z informatyką.
Aby móc zaprezentować koncepcję Przemysłu 4.0 w praktyce, jak również aby zdobyć cenne doświadczenia dla przyszłego jej rozwoju, firma Bosch Rexroth uruchomiła pilotażową linię montażową zgodną z koncepcją Przemysłu 4.0 we własnej fabryce w Homburgu. Linia wykorzystuje system zdalnej identyfikacji radiowej. Inteligentne tagi RFID rozpoznają wariant produktu i przekazują linii informację o potrzebnych materiałach i procesach. Na każdej stacji roboczej tagi są odczytywane, a informacje dla pracownika wyświetlają się na ekranie. W ten sposób można skrócić cykl produkcji i zapewnić jak najbardziej efektywne gospodarowanie zasobami. – Dzięki zastosowaniu koncepcji 4.0 osiągnęliśmy 10% wzrost wydajności oraz 30% redukcję zapasów – ocenia Tomasz Ilkow.
Jednym z najnowszych rozwiązań zgodnych z koncepcją Przemysłu 4.0 oferowanych przez firmę Bosch Rexroth jest modułowy agregat hydrauliczny ABPAC. Urządzenie to rejestruje wszystkie stany robocze, analizuje je i w razie zużycia przekazuje konkretne zalecenia. Rewolucyjne jest to, że za pośrednictwem otwartych interfejsów technicy serwisowi mogą niezależnie od miejsca i czasu odczytywać informacje o stanie agregatu bezpośrednio na smartfonie, tablecie czy też PC.
Uhonorowana licznymi nagrodami technologia Open Core Engineering stanowi bazę dla koncepcji 4.0, umożliwiając producentom maszyn korzystanie ze standardowych urządzeń sterujących oraz samodzielne opracowywanie innowacyjnych funkcji przez bezpośredni dostęp do rdzenia sterownika. Oferowany przez firmę Bosch Rexroth interfejs umożliwia producentom maszyn niezależne programowanie systemów sterowania w wielu różnych językach programowania wysokiego poziomu. Jednocześnie mogą oni uruchamiać innowacyjne funkcje jako programy użytkownika na urządzeniach zewnętrznych, takich jak smartfony i komputery PC. Nowe funkcje — działające na przykład jako aplikacje macierzyste zainstalowane na urządzeniach inteligentnych — nie tylko odczytują dane, ale także zapisują je w sterowniku. Dzięki temu producenci OEM po raz pierwszy mogą w łatwy sposób i bez pomocy ze strony producenta sterownika wyróżnić się na tle konkurencji za pośrednictwem indywidualnych funkcji programowych, lepiej chronić swoją wiedzę specjalistyczną i w ekonomiczny sposób spełniać wymagania klientów, którym zależy na rozwiązaniach dostosowanych do ich indywidualnych
Następnym przełomowym rozwiązaniem godnym uwagi jest system Sytronix umożliwiający napęd pomp hydraulicznych o stałej jak i zmiennej objętości roboczej, silnikami elektrycznymi o regulowanych obrotach. – Zastosowanie takich napędów umożliwia zmniejszenie zapotrzebowania na energię oraz znaczne zredukowanie poziomu hałasu wytwarzanego przez maszynę – informuje Tomasz Ilkow. – Główne oszczędności osiągnięte są przez odpowiednie zaprogramowanie cyklu pracy pompy w czasie wolnych ruchów lub biegu jałowego maszyny. W zależności od aplikacji i zapotrzebowania oferujemy trzy rozwiązanianapędów.
