Prawidłowe ustawienie noży w nożycach do blachy

Niezmiernie istotne dla prawidłowej i efektywnej pracy nożycami nożowymi jest odpowiednie ustawienie noży tnących. Niniejszy artykuł podaje podstawowe zasady regulacji ich rozstawienia.

Nożyce nożowe to elektronarzędzia wymagające dokonania odpowiedniej regulacji rozstawu noży zarówno w płaszczyźnie poziomej (horyzontalnej), jak i pionowej (wertykalnej) w celu dostosowania ich do obrabianej grubości. Dlatego za każdym razem, gdy tniemy blachę o innej grubości, należy dokonać regulacji rozstawienia noży. W tym celu trzeba posłużyć się szczelinomierzem. Wielkość rozstawu horyzontalnego ma wpływ na skuteczność cięcia nożycami. Jeśli odległość pomiędzy nożami w płaszczyźnie poziomej za szeroka, nacisk ostrzy na blachę jest zbyt duży. Wskutek tego często dochodzi do złamania tych narzędzi lub do wciągnięcia ciętej blachy między noże. Zaś jeżeli rozstaw jest za mały i ostrza są za blisko siebie, będą tarły o siebie – w skrajnych wypadkach dojdzie do ich zablokowania, a więc do powstania przeciążenia silnika elektrycznego lub nawet do spalenia jego uzwojeń. Zbyt bliskie położenie ostrzy jest także przyczyną klinowania się nożyc w materiale, wtedy blacha nie odgina się na bok, lecz w dół, blokując narzędzie. Na podstawie testów ustalono, że prawidłowy rozstaw w płaszczyźnie poziomej między nożami powinien wynosić 0,1 grubości przecinanej blachy, np. dla blachy o grubości 2 mm jego wielkość to 0,2 mm.

Aby prawidłowo ustawić rozstaw noży, należy poluzować nóż nieruchomy. Następnie między noże włożyć szczelinomierz (fot. 1.), w naszym wypadku jest to pasek o grubości 0,05 mm, gdyż blacha, którą chcemy przeciąć, ma grubość 0,5 mm. Po ustaleniu prawidłowej odległości, montujemy nóż (fot. 2.) i blokujemy jego pozycję (fot. 3.), a na końcu spomiędzy ostrzy wyjmujemy szczelinomierz. Teraz możemy przejść do ustawienia noży w pozycji pionowej.

Przypomnijmy, rozstaw w płaszczyźnie pionowej (czyli wertykalny) to maksymalna odległość między nożami (tj. mierzona w punkcie najwyższego położenia noża ruchomego). Dlatego potocznie nazywa się go wysokością cięcia. Determinuje on wydajność pracy. Największa wysokość cięcia z możliwych to taka, przy której blacha nie ślizga się pomiędzy dwoma ostrzami w ich pozycji maksymalnego rozstawienia. Zatem prawidłowa wysokość jest nieznacznie mniejsza od grubości obrabianej blachy. Kiedy zaś jest większa lub równa grubości blachy, czyli za duża, dochodzi do wpychania się ciętego arkusza między noże. W takim przypadku użytkownicy często tną tylnym odcinkiem ostrzy noża ruchomego, jeśli wywierają zbyt duży posuw nożycami. To zaś powoduje za duże obciążenie tylnych krawędzi tnących i często doprowadza do złamania noża ruchomego albo do zbyt dużej deformacji blachy w miejscu cięcia. Jeżeli wysokość cięcia jest zbyt mała, następuje zmniejszenie długości cięcia na jednym suwie noża, a w konsekwencji do spadku szybkości cięcia, czyli de facto mniejszej wydajności.


Po tym wstępie teoretycznym przystąpmy do regulacji wysokości rozstawu noży. Mając prawidłowy rozstaw noży, możemy więc je ustawić w pozycji pionowej. W tym celu ustawiamy nóż ruchomy w punkcie najwyższego jego położenia (w tym celu czasami konieczne jest parokrotne włączenie i następnie wyłączenie nożyc, aby ostrza ustawiły się w tej pozycji) i luzujemy go. Potem ustawiamy prawidłową wysokość noża zgodnie z rys. 1. za pomocą górnej śruby blokującej (fot. 4.) i montujemy nóż kluczem imbusowym (fot. 5.), dokręcając śrubę mocującą. Gdy mamy prawidłowo ustawione noże (fot. 6.), możemy przystąpić do cięcia (fot. 7.).

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments

JAK NAOSTRZYĆ TARCZĘ DIAMENTOWĄ?

Tarcza początkowo tnie bez zastrzeżeń, jednak w miarę postępu prac tempo obróbki spada coraz widoczniej i pojawiają się trudności w utrzymaniu linii cięcia. W końcu narzędzie przestaje ciąć, mimo że segment jest tylko nieznacznie zużyty. Przedstawiamy rozwiązanie tego problemu, korzystając z fachowej wiedzy firmy ADIAM, dystrybutora profesjonalnych narzędzi diamentowych.


Konstrukcja i zasada działania narzędzi diamentowych

Po pierwsze, są to narzędzia ścierne, co oznacza też, że same ulegają ścieraniu podczas obróbki materiałów. Po drugie, ich element roboczy, czyli segment, składa się głównie z mieszaniny specjalnie dobranych zgrzanych metali, w której zatopione są diamenty syntetyczne. Z płaszczyzny segmentu obciążanej podczas pracy wystaje tylko kilkanaście diamentów na wysokość 1–2 µm. I to one właśnie wykonują całą pracę polegającą na ścieraniu obrabianego materiału (zob. rys. 1.).
Zasadnicze dla jakości pracy narzędzia są właściwości metali „sklejających” diamenty w segmencie. Ich dobór powinien zapewnić możliwie ciągłe utrzymywanie się na powierzchni roboczej segmentu podobnej liczby diamentów odpowiednio wysoko wystających z jego powierzchni.

adiam-rys

Rys. 1. Schemat pracy tarczy diamentowej

 

Najczęściej spotykane problemy

Diamenty zbyt odsłonięte, np. wystające na wysokość połowy wielkości ich kryształu, szybko wypadną z segmentu, zanim zostaną całkowicie wykorzystane w procesie ścierania. Taka sytuacja zachodzi zwykle w przypadku zbyt miękkiego i łatwo ścieralnego lepiszcza oraz użycia takiej tarczy do cięcia miękkich abrazywnych materiałów. W takim przypadku tarcza tnie i to nawet szybko, równocześnie jednak bardzo szybko się zużywa. Dlatego tak ważne jest dobranie odpowiedniej tarczy do ciętego materiału. Przypomnijmy więc podstawową zasadę materiałowego doboru tarcz diamentowych: tarcze do twardych materiałów powinny mieć miękkie spoiwo, a do miękkich i abrazywnych – twarde. Np. w przypadku twardych płytek gresowych segment powinien być bardzo miękki, tylko taki nie ulegnie stępieniu i zapewni czysty rzaz. Duża zawartość miedzi i brązu (do niedawna był to kobalt) w segmencie stanowi o jego miękkości. Można to bardzo łatwo dostrzec, ponieważ taki segment będzie miał lekko brązowe zabarwienie (rys. 2.). Z kolei diamenty zbyt głęboko schowane pod powierzchnią segmentu nie włączą się do pracy. To sytuacja, w której metale lepiszcza tworzą zbyt twardą i słabo ścieralną strukturę. Objawia się to właśnie w taki sposób, jak podano na wstępie artykułu. Taka tarcza jest po prostu stępiona.

phoeniks

Rys. 2. Przykład tarczy z segmentem o dużej zawartości metali miękkich

 

Jak więc poradzić sobie z problemem tępienia tarcz? Tępa tarcza to w pełni wartościowe narzędzie, które zostało użyte do obróbki niewłaściwego materiału i musi być naostrzone, a potem użyte do cięcia materiału o niższej klasie ścieralności. Ostrzenie tarcz polega na odsłonięciu kryształów diamentów leżących najbliżej powierzchni roboczej segmentu. Najłatwiej można to zrobić, postępując tak jak przy cięciu, podkładając pod tarczę silnie ścieralny materiał. Może to być kawałek korundu (kamień szlifierski, ostrzałka, tarcza korundowa) lub miękkiego piaskowca, lekkiego silikatu czy gazobetonu. Proces ostrzenia należy zakończyć, gdy na powierzchni roboczej segmentu pojawią się diamenty, które będą wyczuwalnie przesuwanym po nich palcem (rys. 3.).

segment

Rys. 3. Ostry segment z widocznymi kryształami diamentów

 

Kilka porad praktycznych

Warto stosować tarcze diamentowe o zmniejszonych oporach cięcia. Np. tarcza FLIESE MUSIC ma dużo mniejszą powierzchnię styku z materiałem, a specyficzny tzw. ryflowany szlaczek zapewnia stały kontakt powierzchni bocznej segmentu z elementem obrabianym. Ta właściwość powoduje, że FLIESE MUSIC nie szarpie materiału, jak może to mieć miejsce przy cięciu tarczą z klasycznym segmentem typu turbo (rys. 4.).

fliese-music

Rys. 4. Opatentowany kształt segmentu w tarczy FLISE MUSIC

 

Jak wiadomo, nowoczesne gresy są jednak bardzo twarde i ich ścieranie powoduje duże zapotrzebowanie na diament. Wszelkie przegrzanie i „stukanie” pogarsza warunki pracy diamentów, powodując ich szybsze zużycie. Dlatego tak ważne jest, by nie wywierać nadmiernego nacisku na tarczę, co niestety często ma miejsce, kiedy tarcza tnie coraz słabiej. W ten sposób możemy rozprężyć dysk w wyniku działania wysokich temperatur w połączeniu z dużym obciążeniem mechanicznym.
Warto też wiedzieć, że żywotność tarczy jest odpowiednio dłuższa, jeśli zapewnione jest dobre chłodzenie i płukanie oraz maszyna ma dobre łożyskowanie wałka tnącego i systemu prowadnic głowicy tnącej.

Patryk Podgórski(Adiam)

 

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments
copyright 2025 portalnarzedzi.pl | wykonanie monikawolinska.eu