Prawidłowe ustawienie noży w nożycach do blachy

Autor: LP

Niezmiernie istotne dla prawidłowej i efektywnej pracy nożycami nożowymi jest odpowiednie ustawienie noży tnących. Niniejszy artykuł podaje podstawowe zasady regulacji ich rozstawienia.

Nożyce nożowe to elektronarzędzia wymagające dokonania odpowiedniej regulacji rozstawu noży zarówno w płaszczyźnie poziomej (horyzontalnej), jak i pionowej (wertykalnej) w celu dostosowania ich do obrabianej grubości. Dlatego za każdym razem, gdy tniemy blachę o innej grubości, należy dokonać regulacji rozstawienia noży. W tym celu trzeba posłużyć się szczelinomierzem. Wielkość rozstawu horyzontalnego ma wpływ na skuteczność cięcia nożycami. Jeśli odległość pomiędzy nożami w płaszczyźnie poziomej za

szeroka, nacisk ostrzy na blachę jest zbyt duży. Wskutek tego często dochodzi do złamania tych narzędzi lub do wciągnięcia ciętej blachy między noże. Zaś jeżeli rozstaw jest za mały i ostrza są za blisko siebie, będą tarły o siebie – w skrajnych wypadkach dojdzie do ich zablokowania, a więc do powstania przeciążenia silnika elektrycznego lub nawet do spalenia jego uzwojeń. Zbyt bliskie położenie ostrzy jest także przyczyną klinowania się nożyc w materiale, wtedy blacha nie odgina się na bok, lecz w dół, blokując narzędzie. Na podstawie testów ustalono, że prawidłowy rozstaw w płaszczyźnie poziomej między nożami powinien wynosić 0,1 grubości przecinanej blachy, np. dla blachy o grubości 2 mm jego wielkość to 0,2 mm.

Aby prawidłowo ustawić rozstaw noży, należy poluzować nóż nieruchomy. Następnie między noże włożyć szczelinomierz (fot. 1.), w naszym wypadku jest to pasek o grubości 0,05 mm, gdyż blacha, którą chcemy przeciąć, ma grubość 0,5 mm. Po ustaleniu prawidłowej odległości, montujemy nóż (fot. 2.) i blokujemy jego pozycję (fot. 3.), a na końcu spomiędzy ostrzy wyjmujemy szczelinomierz. Teraz możemy przejść do ustawienia noży w pozycji pionowej.

Przypomnijmy, rozstaw w płaszczyźnie pionowej (czyli wertykalny) to maksymalna odległość między nożami (tj. mierzona w punkcie najwyższego położenia noża ruchomego). Dlatego potocznie nazywa się go wysokością cięcia. Determinuje on wydajność pracy. Największa wysokość cięcia z możliwych to taka, przy której blacha nie ślizga się pomiędzy dwoma ostrzami w ich pozycji maksymalnego rozstawienia. Zatem prawidłowa wysokość jest nieznacznie mniejsza od grubości obrabianej blachy. Kiedy zaś jest większa lub równa grubości blachy, czyli za duża, dochodzi do wpychania się ciętego arkusza między noże. W takim przypadku użytkownicy często tną tylnym odcinkiem ostrzy noża ruchomego, jeśli wywierają zbyt duży posuw nożycami. To zaś powoduje za duże obciążenie tylnych krawędzi tnących i często doprowadza do złamania noża ruchomego albo do zbyt dużej deformacji blachy w miejscu cięcia. Jeżeli wysokość cięcia jest zbyt mała, następuje zmniejszenie długości cięcia na jednym suwie noża, a w konsekwencji do spadku szybkości cięcia, czyli de facto mniejszej wydajności.

Po tym wstępie teoretycznym przystąpmy do regulacji wysokości rozstawu noży. Mając prawidłowy rozstaw noży, możemy więc je ustawić w pozycji pionowej. W tym celu ustawiamy nóż ruchomy w punkcie najwyższego jego położenia (w tym celu czasami konieczne jest parokrotne włączenie i następnie wyłączenie nożyc, aby ostrza ustawiły się w tej pozycji) i luzujemy go. Potem ustawiamy prawidłową wysokość noża zgodnie z rys. 1. za pomocą górnej śruby blokującej (fot. 4.) i montujemy nóż kluczem imbusowym (fot. 5.), dokręcając śrubę mocującą. Gdy mamy prawidłowo ustawione noże (fot. 6.), możemy przystąpić do cięcia (fot. 7.).

Autor: Tomasz Jagiełło

Nie wystarczy dysponować obrabiarką, skrawającym narzędziem i obrabianym detalem, by z powodzeniem wykonać jego obróbkę. Nieodzownym, niekiedy wręcz kluczowym elementem jest także chłodziwo – materiał eksploatacyjny, od którego często w sposób decydujący zależy zarówno jakość obróbki, jak i warunki jej przebiegu.

Do czego są potrzebne chłodziwa?
Głównym zadaniem chłodziwa w czasie obróbki skrawaniem jest (jak sama nazwa wskazuje) obniżenie temperatury zarówno narzędzi skrawających, obrabianych przedmiotów, jak i powstających podczas procesu wiórów. Dotyczy to zabiegów obróbki skrawaniem: wiercenia, toczenia, frezowania, gwintowania, piłowania, a także obróbki

plastycznej: wytłaczania, walcowania, ciągnienia. Jednak chłodzenie nie jest jedynym zadaniem, jakie mają do wypełnienia te specjalistyczne ciecze. Oprócz obniżenia temperatury dodatkowo powinny jeszcze smarować narzędzia. Ma to niebagatelny wpływ na ich trwałość i szybkość zużycia. Dodatkowo chłodziwo ma zapewnić w środowisku pracy ochronę przed korozją. Dotyczy to zarówno elementów obrabiarki, skrawających narzędzi, jak i obrabianych przedmiotów. Z uwagi na fakt, że obrabia się przeróżne gatunki metali, a ich wrażliwość na korozję nie jest jednakowa, należy to uwzględnić przy doborze odpowiedniego chłodziwa. W zależności od tego, czy będziemy obrabiać przedmiot z żeliwa, stali, aluminium i jego stopów lub miedzi, cynku itp., w każdym przypadku musimy ten fakt wziąć pod uwagę. Dobrze dobrane chłodziwo w sposób optymalny będzie chroniło przedmioty przed ich utlenianiem.

Oprócz wyżej wspomnianych trzech głównych cech chłodziwa (chłodzenie, smarowanie i ochrona przed korozją), powinno ono mieć także cały szereg innych właściwości, istotnych w procesie obróbki skrawaniem, m.in. dobre właściwości myjące, co ułatwia spłukiwanie powstających wiórów i drobnych opiłków. Tę właściwość chłodziwa docenia się szczególnie podczas obróbki na szlifierkach, gdzie powstają bardzo drobne wiórki i resztki materiału ściernego pochodzące z tarcz szlifierskich. Poza tym chłodziwo krążące w magistrali układu chłodzącego obrabiarki, podawane często w obszar skrawania pod dość wysokim ciśnieniem, mogłoby mieć skłonności do spieniania się. Odpowiednie dodatki w profesjonalnych chłodziwach zapobiegają temu niepożądanemu zjawisku. Jednocześnie składniki chemiczne, z jakich składa się chłodziwo, nie mogą być zbyt agresywne chemicznie i destrukcyjnie wpływać na te elementy obrabiarki. Dotyczy to również powłok lakierniczych oraz uszczelek zastosowanych w tych maszynach.
Nie mniej ważnym czynnikiem, często wręcz decydującym o zastosowaniu danego chłodziwa, jest jego oddziaływanie na skórę pracownika, jego drogi oddechowe i oczy. Niekiedy zdarzają się chłodziwa, których składniki wpływają na pracowników bardzo alergennie lub powodują długotrwałe ropienie ran itp. Pod tym względem szczególnie groźne są takie chłodziwa, które w czasie pracy dają się rozbić na bardzo drobne cząstki i w ten sposób mają skłonność do tworzenia mgły, w której musi przebywać pracownik. Ważnym aspektem jest również stabilność cieczy, czyli sposób, w jaki się ona starzeje i traci swoje właściwości, a także jaki wpływ ma ona na środowisko, czyli jak duży koszt wiąże się z utylizacją chłodziwa, które jest już przepracowane. Bywają również i takie chłodziwa, które wydzielają przykrą woń. Nie spotkamy się z takimi mankamentami w przypadku nowoczesnych, profesjonalnych chłodziw. Takie chłodziwa będą stosunkowo łatwo tworzyć emulsje, a nawet długotrwałe przechowanie nie będzie wpływać znacząco na pogorszenie ich właściwości.

Rodzaje chłodziw
Chłodziwa emulsyjne (emulsje obróbcze), to szeroko stosowane ciecze chłodzące, które powstają poprzez rozpuszczenie olejów emulgujących (mineralnych lub półsyntetycznych) w wodzie wraz z wieloma innymi składnikami. Olej emulgujący mineralny jest koncentratem chłodziwa emulsyjnego, w którym znajduje się ponad 50% oleju mineralnego. Oleje emulgujące mineralne tworzą emulsje, które swoim wyglądem przypominają mleko. Z kolei oleje emulgujące półsyntetyczne (semi-synthetic) mogą zawierać do 50% oleju mineralnego. Wygląd emulsji tworzonych przez te półsyntetyczne oleje emulgujące przypomina chude półprzejrzyste mleko. Jeszcze inne sposoby chłodzenia zapewniają oleje mineralne, roślinne lub syntetyczne. O ile chłodzenie olejem gwarantuje podczas obróbki najlepsze smarowanie, zmniejszenie zużycia narzędzi

i stosunkowo dużą gładkość obrabianych powierzchni, to chłodziwa emulsyjne umożliwiają za to osiąganie podczas obróbki wysokich prędkości skrawania, zachowując przy tym wysoką skuteczność chłodzenia. W niewielu sytuacjach można liczyć na chłodzenie samym powietrzem przy obróbce skrawaniem.

Przykłady chłodziw z Liquid Power

Wrocławska marka Liquid Power posiada szeroką ofertę chemii przemysłowej, smarów i olejów. Znajdziemy tam m.in.: oleje hydrauliczne, przekładniowe, maszynowe, do kompresorów i narzędzi pneumatycznych, różne smary do łożysk, smary grafitowane i miedziane, a także chemiczne zmywacze, odrdzewiacze, neutralizatory zapachów, rozpuszczalniki i benzyny ekstrakcyjne oraz płyny do spryskiwaczy i do chłodnic. Wśród tej licznej grupy materiałów eksploatacyjnych, znajdziemy również te, które w dzisiejszym tekście nas interesują szczególnie, czyli emulsje i oleje obróbcze.

Emulsje obróbcze

Emulsje obróbcze występują pod nazwą handlową PALLAS LP – 5400, i PALLAS LP – 7200. Są to bezchlorkowe produkty przeznaczone do prowadzenia obróbki w trudnych warunkach. Emulsje nie zawierają dodatków boru, ani innych substancji, które w czasie pracy uwalniałyby bardzo szkodliwy formaldehyd. Dwie wyżej wymienione emulsje różnią się między sobą stężeniem, a co za tym idzie, mogą być zastosowane w nieco odmiennych warunkach pracy. Emulsja obróbcza PALLAS LP – 5400 ma stężenie 4-9%. Przeznaczona jest do obróbki skrawaniem zarówno metali żelaznych, jak i nieżelaznych. Można jej również używać przy szlifowaniu powierzchni płaskich, cylindrycznych oraz przy szlifowaniu niecentrycznym. Jej skład chemiczny zapewnia szeroki zakres stosowania. Ma doskonałe właściwości chłodzące przy równoczesnej skutecznej ochronie przed korozją. Nie pozwala także na spienienie się chłodziwa podczas pracy. Emulsja PALLAS LP – 7200 ma nieco wyższe stężenie (6-12%). To chłodziwo przeznaczono do obróbki skrawaniem w bardzo trudnych warunkach. Można je również stosować w obróbce metali żelaznych, jak i nieżelaznych, m.in.: żeliwa, stali twardych, stali stopowych, oraz aluminium i jego stopów. Jego stosowanie poprawia wykończenie powierzchni.

Oleje obróbcze

Grupę olejów obróbczych firmy Liquid Power reprezentują oleje: ARGES LP – 1022, ARGES LP – 5020, ARGES LP – 7023 i ARGES LP – 3003. W ich przypadku symbol cyfrowy przy nazwie charakteryzuje lepkość oleju. I tak lepkość kinematyczna odpowiednio każdego z wyżej wymienionych olejów wynosi: 22, 20, 23 i 3 mm2/s w temp. 40°C. Wszystkie wymienione oleje nie mają w swoim składzie chloru. Olej obróbczy ARGES LP – 1022 jest przeznaczony do średnio zaawansowanych operacji skrawania metali żelaznych i nieżelaznych. Można go np. stosować w przypadkach gwintowania stopów miedzi, stali niskowęglowych i stali niestopowych. Dzięki odpowiedniemu doborowi dodatków uszlachetniających, właściwości oleju zapewniają działanie smarne, przeciwkorozyjne i antypienne. Dzięki temu przedłuża żywotność używanych w obróbce narzędzi skrawających.

Olej obróbczy ARGES LP – 5020 jest przeznaczony do trudnych operacji skrawania metali żelaznych i nieżelaznych. W szczególności jest polecany do precyzyjnego toczenia, wiercenia, rozwiercania, frezowania, gwintowania, gwintowania zewnętrznego oraz cięcia. Dobrze spisuje się przy operacjach obróbki stopów miedzi, precyzyjnego toczenia stali średniej i twardej, a także stopów aluminiowych i stali nierdzewnej. Ten olej podobnie jak poprzedni zapewnia działanie przeciwkorozyjne, smarne i antypienne. Zapewnia przy tym małe natężenie mgły olejowej.

Olej ARGES LP – 7023 jest przeznaczony do wyjątkowo trudnych operacji skrawania metali żelaznych i nieżelaznych. Wykorzystywany szczególnie do obróbki skrawaniem twardych i bardzo twardych stali (łożyskowych), żaroodpornych (NIMONIC i VASPALLOY), stopów tytanu (do zastosowań lotniczych i medycznych), a także stali niskowęglowych i stopów miedzi. Może być stosowany w przypadkach precyzyjnego toczenia, gwintowania, frezowania, cięcia, czy głębokiego wiercenia. Jego dodatki uszlachetniające również zapewniają działanie przeciwkorozyjne, smarne i antypienne.

Olej ARGES LP – 3003 jest w szczególności polecany do szlifowania pierścieni tłoków i dogładzania wykładzin tulei cylindrowych. Jest to olej na bazie hydrokrakowej, niemal przezroczysty, wykazujący bardzo niewielką lepkość (3 mm2/s). Działa kompatybilnie z ziemią okrzemkową stosowaną jako złoże filtracyjne. Neutralny chemicznie względem powłok ochronnych i elastomerów, nie plami i zapewnia stabilność oksydacyjną.

Ostatnim produktem ułatwiającym operacje obróbki skrawaniem jest SPRAY DO WIERCENIA i GWINTOWANIA. Produkt w postaci aerozolu, jak wskazuje jego nazwa, może być wykorzystany przy wierceniu i gwintowaniu, a także przy cięciu, szlifowaniu, przeciąganiu, wytłaczaniu itp. Wysokogatunkowy olej zapewnia chłodzenie i smarowanie nawet przy wysokich prędkościach skrawania, wydłużając trwałość narzędzi oraz poprawiając parametry obróbki. Dodatkowo działa antykorozyjnie i zapobiega przyklejaniu się wiórów.

Prawidłowe ustawienie noży w nożycach do blachy

Prawidłowe wykorzystanie chłodziw