blok reklamowy

Prawidłowe ustawienie noży w nożycach do blachy

Niezmiernie istotne dla prawidłowej i efektywnej pracy nożycami nożowymi jest odpowiednie ustawienie noży tnących. Niniejszy artykuł podaje podstawowe zasady regulacji ich rozstawienia.

Nożyce nożowe to elektronarzędzia wymagające dokonania odpowiedniej regulacji rozstawu noży zarówno w płaszczyźnie poziomej (horyzontalnej), jak i pionowej (wertykalnej) w celu dostosowania ich do obrabianej grubości. Dlatego za każdym razem, gdy tniemy blachę o innej grubości, należy dokonać regulacji rozstawienia noży. W tym celu trzeba posłużyć się szczelinomierzem. Wielkość rozstawu horyzontalnego ma wpływ na skuteczność cięcia nożycami. Jeśli odległość pomiędzy nożami w płaszczyźnie poziomej za szeroka, nacisk ostrzy na blachę jest zbyt duży. Wskutek tego często dochodzi do złamania tych narzędzi lub do wciągnięcia ciętej blachy między noże. Zaś jeżeli rozstaw jest za mały i ostrza są za blisko siebie, będą tarły o siebie – w skrajnych wypadkach dojdzie do ich zablokowania, a więc do powstania przeciążenia silnika elektrycznego lub nawet do spalenia jego uzwojeń. Zbyt bliskie położenie ostrzy jest także przyczyną klinowania się nożyc w materiale, wtedy blacha nie odgina się na bok, lecz w dół, blokując narzędzie. Na podstawie testów ustalono, że prawidłowy rozstaw w płaszczyźnie poziomej między nożami powinien wynosić 0,1 grubości przecinanej blachy, np. dla blachy o grubości 2 mm jego wielkość to 0,2 mm.

Aby prawidłowo ustawić rozstaw noży, należy poluzować nóż nieruchomy. Następnie między noże włożyć szczelinomierz (fot. 1.), w naszym wypadku jest to pasek o grubości 0,05 mm, gdyż blacha, którą chcemy przeciąć, ma grubość 0,5 mm. Po ustaleniu prawidłowej odległości, montujemy nóż (fot. 2.) i blokujemy jego pozycję (fot. 3.), a na końcu spomiędzy ostrzy wyjmujemy szczelinomierz. Teraz możemy przejść do ustawienia noży w pozycji pionowej.

Przypomnijmy, rozstaw w płaszczyźnie pionowej (czyli wertykalny) to maksymalna odległość między nożami (tj. mierzona w punkcie najwyższego położenia noża ruchomego). Dlatego potocznie nazywa się go wysokością cięcia. Determinuje on wydajność pracy. Największa wysokość cięcia z możliwych to taka, przy której blacha nie ślizga się pomiędzy dwoma ostrzami w ich pozycji maksymalnego rozstawienia. Zatem prawidłowa wysokość jest nieznacznie mniejsza od grubości obrabianej blachy. Kiedy zaś jest większa lub równa grubości blachy, czyli za duża, dochodzi do wpychania się ciętego arkusza między noże. W takim przypadku użytkownicy często tną tylnym odcinkiem ostrzy noża ruchomego, jeśli wywierają zbyt duży posuw nożycami. To zaś powoduje za duże obciążenie tylnych krawędzi tnących i często doprowadza do złamania noża ruchomego albo do zbyt dużej deformacji blachy w miejscu cięcia. Jeżeli wysokość cięcia jest zbyt mała, następuje zmniejszenie długości cięcia na jednym suwie noża, a w konsekwencji do spadku szybkości cięcia, czyli de facto mniejszej wydajności.


Po tym wstępie teoretycznym przystąpmy do regulacji wysokości rozstawu noży. Mając prawidłowy rozstaw noży, możemy więc je ustawić w pozycji pionowej. W tym celu ustawiamy nóż ruchomy w punkcie najwyższego jego położenia (w tym celu czasami konieczne jest parokrotne włączenie i następnie wyłączenie nożyc, aby ostrza ustawiły się w tej pozycji) i luzujemy go. Potem ustawiamy prawidłową wysokość noża zgodnie z rys. 1. za pomocą górnej śruby blokującej (fot. 4.) i montujemy nóż kluczem imbusowym (fot. 5.), dokręcając śrubę mocującą. Gdy mamy prawidłowo ustawione noże (fot. 6.), możemy przystąpić do cięcia (fot. 7.).

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments

Piły do przecinania metalu

Cięcie metali to podstawowy proces wykorzystywany w przemyśle. Przyjrzyjmy się więc technologiom, które stosuje się do jego przeprowadzania.

Piły do przecinania metali można podzielić na piły taśmowe, tarczowe i brzeszczoty. Piły taśmowe są narzędziami bardzo wydajnymi. Przecinane elementy (pręty, rury, kształtowniki) często łączy się w pakiety poprzez zespawanie ich końców. Zwiększa to znacznie wydajność obróbki. Grubość taśmy tnącej wynosi od 0,5 do 1,5 mm. Dzięki temu straty materiału są niewielkie, a z powodu niedużych sił skrawania zapotrzebowanie na energię jest małe. Piły taśmowe mogą być wykonywane różnymi technologiami.

Najczęściej spotyka się taśmy jednolite wyprodukowane ze stali narzędziowych. Ostrza pił mogą też być wykonane ze spieków diamentowych lub z wlutowanych płytek z węglików spiekanych. Piły taśmowe wykonuje się również jako bimetalowe. W tym przypadku do taśmy ze stali sprężynowej przyspawany jest płaski drut ze stali szybkotnącej. Do spawania używa się wiązki światła laserowego lub wiązki elektronów (rys. 1.).Po przyspawaniu powierzchnie boczne taśmy są szlifowane, a po obróbce cieplnej kształtuje się ostrza skrawające metodą szlifowania.

Geometria ostrzy w piłach taśmowych zależy przede wszystkim od przeznaczenia piły. Im twardszy jest materiał przecinany, tym mniejszy jest kąt natarcia (γ) zęba piły. Im mniejsza jest grubość ścianek przecinanego materiału, tym podziałka (odległość między kolejnymi zębami) jest mniejsza. Ogólna zasada jest taka, że podczas cięcia co najmniej trzy zęby powinny się stykać z obrabianym przedmiotem. W celu zmniejszenia drgania przesuwającej się taśmy piły stosuje się zmienną podziałkę w obrębie kilku ostrzy, która powtarza się na całej długości taśmy (rys. 2.). Na zmniejszenie drgań podczas cięcia korzystnie wpływa też zwiększenie szerokości taśmy.

Aby zmniejszyć tarcie powierzchni bocznych taśmy piły o przecinany materiał, zęby skrawające rozwiera się. Rozwiedzenie zębów może być typu „lewo-prawo”, „lewo-prosto-prawo” lub typu falowego (rys. 3.). Piły taśmowe produkuje się w odcinkach kilkudziesięciometrowych, które w zależności od potrzeb tnie się na odpowiednie odcinki i zgrzewa się w pętle bezkońcowe.

Do wydajnego cięcia metalu w przemyśle stosuje się piły tarczowe segmentowe, które kształtem przypominają frezy piłkowe. Średnica tarczy piły wynosi co najmniej 200 mm, a jej grubość od 2 do 8 mm. Piły tarczowe mają ostrza wykonane ze stali szybkotnącej w postaci segmentów kilkuostrzowych mocowanych do korpusu tarczy. Wykonuje się to metodą nitowania (rys. 4). Aby zmniejszyć tarcie powierzchni bocznej tarczy o przecinany materiał, zęby piły szlifuje się na bocznych powierzchniach.

Do wydajnej obróbki twardych materiałów stosuje się piły tarczowe z ostrzami z węglików spiekanych. Podczas lutowania kształtek węglikowych powstają w tarczy naprężenia lutownicze. W celu zmniejszenia tych naprężeń i aby zapobiec paczeniu się tarczy, jej korpus nacina się w kilku miejscach (rys. 5.).

W porównaniu do pił wyżej opisanych cięcie metalu brzeszczotami odbywa się z mniejszą wydajnością z powodu powrotnego suwu jałowego. Brzeszczoty pił wykonuje się z dużą różnorodnością kształtu części roboczej i chwytu. Mogą być one mocowane w ramkach do cięcia ręcznego, w elektronarzędziach i w piłach ramowych do cięcia materiałów o dużych przekrojach poprzecznych. Materiałem stosowanym na piły brzeszczotowe może być stal węglowa, narzędziowa lub szybkotnąca. Piły te mogą być też wykonane jako bimetalowe (rys. 6.).

Źródła:
[1] Cichosz P., Narzędzia skrawające, WN-T, Warszawa 2006.
[2] Katalog narzędzi GÜHRING, wydanie 2009.
[3] Strona internetowa:WWW.awexim.pl.

ZOBACZ TAKŻE
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments
copyright 2026 portalnarzedzi.pl | wykonanie monikawolinska.eu