Wkrętaki (część II). Ergonomia i rękojeści

Wśród obecnie produkowanych wkrętaków można wyróżnić narzędzia tradycyjne, przeważnie mające rękojeści drewniane o kształcie okrągłym, a także wykonane z tworzywa sztucznego o profilu zbliżonym do kwadratu (kanciastym) oraz nowoczesne, posiadające specjalnie ukształtowane ergonomiczne rękojeści, których zaokrąglona forma odpowiada kształtowi dłoni.

Taka forma wynika z założeń ergonomii, a mianowicie przyjęcia tego, że powinna być ona odbiciem kształtu zaciśniętych dłoni, a materiał, z jakiego zostały wykonane rękojeści, nie może agresywnie działać na ręce ludzkie podczas wkręcania. Argumentem za przyjęciem takiego założenia jest konieczność wyeliminowania naprężeń mięśni dłoni i powstawania pęcherzy oraz odparzeń na skórze. Powodują je

kanciaste rękojeści lub wykonane z nieodpowiedniego tworzywa uniemożliwiającego np. swobodne oddychanie skóry. Jednakże, jak się okazuje, producenci wkrętaków oferują nam różne wersje tzw. rękojeści ergonomicznych, różniące się nie tylko wielkością i kształtem, lecz także materiałami, z jakich zostały wykonane. Stąd powstaje pytanie, które z nich należy wybrać, skoro są tak różne, a zarazem dopasowane do naszych rąk? Ponieważ każdy z nas ma nieco inne dłonie, w takim wyborze powinna zadecydować próba pracą. Ona jest tu rozstrzygająca. Należy ją prowadzić przez dłuższy czas, bowiem dopiero wtedy może okazać się, czy testowane narzędzie jest dla nas wygodne i nie spowoduje odparzenia ręki.

Każda prawidłowo wykonana rękojeść wkrętaka powinna mieć swój dolny koniec tak wyprofilowany, aby uniemożliwiał toczenie się narzędzia po stole warsztatowym i jego upadek na podłogę. Narzędzie powinno leżeć nieruchomo tam, gdzie je położyliśmy. Dlatego koniec rękojeści powinien posiadać przynajmniej dwie powierzchnie płaskie.

Niezwykle ważną cechą rękojeści, jak również całego narzędzia, jest wielkość. Wymiary oraz kształt rękojeści mają ogromny wpływ na wartość momentu obrotowego przykładanego przez operatora. Zgodnie z zasadą dźwigni efektem zwiększenia średnicy rękojeści jest możliwość przeniesienia dużej siły podczas dokręcania. Dlatego niektóre wkrętaki nie mają rękojeści o kształcie podłużno-owalnym, lecz poprzecznym (rękojeść typu „T”) lub rewolwerowym. Ponadto moment ten można zwiększyć przez pokręcanie kluczem we wkrętakach mających zabierak sześciokątny znajdujący się u nasady ich grota.

Jest oczywiste, że o wielkości wkrętaków decydują głównie rozmiary wkrętów lub śrub. Np. małych łączników gwintowych, do których stosuje się niewielkie momenty dokręcenia, nie możemy przecież wkręcać dużym śrubokrętem, bowiem nie jest on do nich dopasowany. Dlatego można sformułować zasadę: mała śruba wymaga małego wkrętaka, duża śruba – dużego tego typu narzędzia. Oczywiście, można wkręcać dużą śrubę z łbem rowkowanym małym wkrętakiem, jednakże skuteczność jej dokręcenia będzie niewielka, a do tego operacja ta sprawi nam wiele kłopotów, np. narzędzie będzie ślizgało się w dłoni podczas jej wykonywania.

Wkrętaki stosuje się nie tylko do wkręcania/wykręcania śrub czy wkrętów, lecz także np. do podkuwania zapieczonych elementów. Dlatego rękojeści takich narzędzi, które nazywa się udarowymi, mają na swoich wierzchołkach kołpaki stalowe, aby można było je uderzać młotkiem. Oczywiście, takie narzędzia powinny mieć wytrzymały, odkuwany ze stali stopowej grot (trzpień), ponieważ tylko on umożliwia przenoszenie mocnych uderzeń młotka. Słaby trzpień w takich przypadkach ulega wygięciu, co powoduje zniszczenie wkrętaka.

Zupełnie inaczej wyprofilowane rękojeści mają śrubokręty stosowane do prac w elektronice i mechanice precyzyjnej. Te dziedziny techniki wymagają bowiem nie dużej siły, lecz doskonałej precyzji ruchów ręki. Górna część takich wkrętaków musi być nieco poszerzona, by zapewnić wygodną pracę dłoni w trzech pozycjach, tj. uchwyt u nasady palca wskazującego, chwyt zegarmistrzowski oraz pełną dłonią. Korpus rękojeści tego typu narzędzi jest nieco węższy i żłobkowany, a to w celu lepszego przekazywania ruchu ręki. Niektóre z nich mają obrotowy kołpak znajdujący się na wierzchołku, co umożliwia szybkie wkręcanie.

Rękojeść wkrętaków dla elektroników powinna być antyelektrostatyczna, aby ładunki elektrostatyczne nie spowodowały uszkodzenia elementów

układów elektronicznych. Taka rękojeść musi je odprowadzać, przy czym powinno się tutaj wykorzystywać m.in. antystatyczny pulpit i opaskę na rękę, która odprowadza z niej ładunki elektrostatyczne. Narzędzia dla elektroników muszą spełniać wymagającą normę EN 100-015. Oczywiście, nie wolno ich używać w pracach pod napięciem, ponieważ przewodzą. W takich pracach powinny być stosowane przeznaczone dla elektryków specjalne narzędzia, których rękojeści i groty są izolowane.

Wkrętaki dla elektryków, czyli do prac pod napięciem, są zawsze oznaczone specjalnym znakiem, symbolem bezpieczeństwa. W różnych krajach oznaczenia te przybierają różną postać. Jest w nich podana wartość 1000 V, która informuje o maksymalnym napięciu prądu przemiennego, przed którym chroni operatora izolacja narzędzia. Obok zazwyczaj jest umieszczony skrót nazwy krajowej instytucji poświadczającej zgodność narzędzi i metod ich produkcji z europejską normą EN 60900 (VDE, GS, SEN, FI, ÖVE, ASEV, VSE). W normie EN 60900 precyzyjnie określone są procedury testowe, jakim należy poddać każde narzędzie izolowane przed dopuszczeniem go do pracy pod napięciem do 1000 V dla prądu przemiennego lub do 1500 V dla prądu stałego. W przypadku braku takiego znaku, mimo że wkrętaki posiadają rękojeści wykonane z tworzywa sztucznego, nie wolno ich używać do pracy pod napięciem, bo grozi to porażeniem prądem.

Warto tu zwrócić uwagę, że tylko firmy produkujące profesjonalne narzędzia markowe stać na wykonywanie wkrętaków izolowanych z materiałów najwyższej jakości, a następnie na testowanie ich zgodnie z narodowymi i międzynarodowymi normami. Każdy profesjonalny wkrętak izolowany jest testowany na wytrzymałość dielektryczną indywidualnie. W czasie testów używany jest prąd zmienny o napięciu 10.000 V i narzędzia te, po pomyślnym ich przejściu, dopuszczone są do użytku pod napięciem 1000 V dla prądu przemiennego. Dlatego zapewniają one aż 10-krotny margines bezpieczeństwa. Cała procedura składa się z kilku osobnych testów. Materiał izolacyjny, jakim pokryte są narzędzia, testowany jest na przebicie w różnorodnych i zmiennych warunkach (zob. dokładne omówienie tej procedury w „Narzędziach i Elektronarzędziach” 4/2003).

Osobną grupę omawianych tu narzędzi stanowią wkrętaki stosowane do montażu elementów wilgotnych, pokrytych warstwą oleju czy smaru. Ich rękojeści powinny mieć powierzchnię antypoślizgową oraz odporną na agresywne działanie tych substancji.
Oprócz wkrętaków mających tylko jeden niewymienny trzpień wytwarza się narzędzia z wymiennymi tego typu elementami. Ich rękojeść jest tak skonstruowana, że umożliwia wymianę i montaż grotów o tych samych średnicach, lecz z różnymi końcówkami. Wśród tego typu rękojeści spotyka się rękojeści klasyczne (wydłużone i owalne), typu „T” i rewolwerowe. Niektóre z nich wyposażone są w grzechotkę, która umożliwia np. wkręcanie w miejscach trudno dostępnych.
Powyżej omówione rodzaje rękojeści są obecnie najczęściej spotykane i najbardziej typowe. Oczywiście, można by tu wymienić jeszcze inne typy rękojeści, np. te zaopatrzone w dodatkową rączkę, którą można odchylać pod różnymi kątami, w tym prostym, i dzięki temu zwiększyć siłę dokręcania przez wydłużenie promienia jej przyłożenia, lecz w zasadzie stanowią one warianty powyżej omówionych rodzajów uchwytów wkrętaków.